2.4 Нормирование технологической операции

Нормирование вспомогательных технологических переходов оформляем в виде таблицы 1.

Таблица 1. Нормирование вспомогательных переходов

Содержание технологических переходов	Тв, мин
1. Взять деталь (масса до 3 кг), установить в кондукторе, снять деталь и отложить	0,063
2. Закрепить и открепить деталь с помощью рукоятки с винтовым зажимом	0,042
3. Установить сверло Ø18 в патрон и снять	0,04
4. Поставить кондукторную втулку Ø18 и снять	0,05
5. Подвести сверло в вертикальном направлении (ввести в кондукторную втулку)	0,01
6. Перемещение сверла между кондукторными втулками	0,07
7. Установить частоту вращения шпинделя рукояткой	0,02
8. Установить подачу рукояткой	0,02
9. Включить станок кнопкой	0,01
10. Включить подачу рукояткой	0,02
11. Сверлить отверстие Ø18 на длину 29 мм	–
12. Выключить подачу рукояткой	0,02
13. Вывести сверло из отверстия на 50 мм	0,015
14…20. Повторить переходы 4, 5, 10, 11, 12, 13 для трех других отверстий	0,345
21. Выключить станок кнопкой	0,01
22. Очистить приспособление от стружки щеткой	0,05
Итого:	0,785

В таблице не учтено время на измерение детали, входящее в состав вспомогательного времени. В данном случае время на измерение, учитывая периодичность (2% при измерении отверстий, размер которых определяется конструктивными размерами режущих инструментов, какими являются сверла, зенкеры, развертки) перекрывается основным машинным временем.

Время на техническое обслуживание рабочего места - смену режущих инструментов не учитываем, т.к. работа осуществляется с применением только одного режущего инструмента – сверла. Рабочее место при правильной организации должно быть оснащено двумя или более комплектами режущих инструментов: один находится в работе, другой в заточке, третий подготовлен к работе. Регулировка и подналадка инструмента в процессе работы не требуется, так как работа ведется заранее установленным на заданную длину инструментом.

Время на организационное обслуживание (на раскладку инструмента в начале смены и уборку в конце работы, на чистку и смазку станка, на осмотр и опробование станка, уборку станка в конце работы) должно быть учтено. Это время определяется в процентах от оперативного времени

Время перерывов на отдых и личные надобности устанавливается также в процентах от оперативного времени. В данном случае

Таким образом, штучное время:

Принятый порядок последовательности обработки отверстия на радиально-сверлильном станке определяет условия серийного производства с концентрацией обработки на одном рабочем месте.

Для уточнения типа производства, а следовательно, и выбора конструкции кондуктора необходимо сравнить штучное время с тактом выпуска .

Определим такт выпуска:

где – годовой фонд времени, при 2-х сменной работе, ч; N – программа выпуска, шт.

Такт выпуска превышает штучное время – для обеспечения заданной годовой программы достаточно одного станка.

Размер партии

где – периодичность запуска детали, равное 6 дням.

Определим штучно-калькуляционное время

где – подготовительно-заключительное время, 5 минут.

Расчетное количество станков для выполнения операции составит

Количество станков не изменилось и составляет одну единицу.

Тогда фактический коэффициент загрузки оборудования

Следовательно, станок должен быть дозагружен до значения нормативного коэффициента загрузки оборудования = 0,75...0,8. Принимаем его равным 0,8.

Число операций на этих рабочих метах определится как

Коэффициент закрепления операций

что соответствует значению для крупносерийного производства (1 ≤ ≤ 10).