22 Принципиальная схема установки двухступенчатой депарафинизации в растворе кетон-толуол. (Капустин, стр. 204)

Технологическая схема установки двухступенчатой низкотемпературной депарафинизации в кетонотолуольном растворе приведена на рис. 3. 31.

Установка состоит из двух технологических отделений:

1) кристаллизации и фильтрования;

2) регенерации растворителя из растворов депарафинированного масла и гача (петролатума).

1.1 Отделение кристаллизации и фильтрования (рис. 3. 31, а)

Сырье подвергают термообработке в паровом подогревателе 2. Если температура сырья, подаваемого на установку, выше 60 °C, то термообработку не проводят. Далее сырье охлаждается сначала в водяном холодильнике 3, потом в регенеративных кристаллизаторах 4, где хладоагентом служит раствор депарафинированного масла (фильтрат), и, наконец, в аммиачном кристаллизаторе 5, в котором хладоагенгом является аммиак. Если температура конечного охлаждения раствора сырья ниже минус 30 °C, то в качестве хладоагента на последней стадии охлаждения используют этан.

Сырье после кристаллизаторов 4 и 5 каждый раз разбавляют холодным растворителем.

Суспензия поступает в емкость первой ступени фильтрования 6, откуда перетекает в барабанный фильтр первой ступени 7.

Барабан разбит на секции и вращается. Твердым углеводороды осаждается в виде лепешки на поверхности фильтровальной ткани, намотанной на барабан, а фильтрат просачивается на поверхность барабана через трубки, приваренные к его поверхности, поступает во внутреннюю трубу, соответствующей секции барабана. Трубы собраны в пучок и вращаются вместе с барабаном, далее фильтрат собирается в емкости депарафинированного масла 17, откуда через теплообменник 15, кристаллизаторы 4 и 12, теплообменники 10, 11 поступает в отделение регенерации растворителя. Лепешку гача или петролатума промывают на барабане фильтра 7 от увлеченного масла порцией обезвоженного растворителя, а фильтрат подают в емкость 20.

Гач или петролатум отдувают с поверхности ткани барабана фильтра и шнеком продавливают в емкость 18, куда также подается порция растворителя. Раствор гача или петролатума из емкости 18 направляется в емкость фильтра второй ступени 8, а затем на фильтр второй ступени 9. Твердые углеводороды остаются в виде лепешки на барабане фильтра 9, а фильтрат - некондиционный депарафинизат - собирается в емкости 20.

Лепешка промывается сухим растворителем, а некондиционный депарафинизат добавляется к свежему сырью перед кристаллизатором 5. Гач или петролатум удаляются шнеком, смешиваются с растворителем и собираются в емкости 23. Из емкости 23 раствор направляется через кристаллизатор 14 в отделение регенерации растворителя.

1.2 Отделение регенерации растворителя (рис. 3. 31, 6)

Удаление растворителя из депарафинированного масла проводится в четыре ступени. Сначала раствор депарафинированного масла нагревается в теплообменниках 18-20 и паровом подогревателе 22, а затем последовательно проходит колонны 24, 4, 7, 28. Для улучшения условий отгонки растворителя в низ колонны 28 подается водяной пар. Депарафинированное масло выходит с низа колонны 28 и через теплообменник 19 и холодильник 1 отводится с установки. Пары обезвоженного растворителя уходят с верха колонн 4, 24 и 7, конденсируются и охлаждаются в конденсаторах-холодильниках и подаются в емкость сухого растворителя 3, из которой насосом 2 сухой растворитель возвращастя в отделение кристаллизации.

Отгон растворителя от гача также организован по четырехступенчатой схеме - в колоннах 71, 36, 13 и 41. С верха колонн 11, 36 и 13 отводятся пары влажного растворителя, после конденсации и охлаждения они собираются в емкости 9, из которой возвращаются в отделении кристаллизации.

С верха колонн 28 и 41 уходит смесь паров растворителя и водяного пара, которая после конденсации и охлаждения поступает в емкость 43, где происходит сепарация воды от растворителя.

Верхний слой - влажный растворитель - перекачивается в емкость 9.

Нижний слой, который содержит 15 % МЭК, подается в кетововую колонну 16.

С низа колонны выводится в канализацию 16 вода, а с верха уходит азеотропная смесь МЭК и воды, направляемая через конденсатор обратно в емкость 43.

40 Технологии получения элементной серы методом Клауса.(Ахметов с.724)

Процесс термического окисления H2 S осуществляют в основной топке, смонтированной в одном агрегате с котлом-утилизатором. Температура продуктов сгорания при этом достигает 1100…1300 °С в зависимости от концентрации H2 S и углеводородов в газе. Вывод серы из реакционной системы, образовавшейся при реакции 2, благоприятствует увеличению степени конверсии H2 S до 95 %. Поэтому стадию каталитической конверсии принято проводить в две ступени с выводом серы на каждой ступени.

В высокотемпературной зоне с повышением давления степень превращения H2 S в серу снижается. В каталитической зоне повышение давления, наоборот, ведет к увеличению степени конверсии, т. к. давление способствует конденсации элементной серы и более полному выводу из зоны реакции. На практике увеличение степени конверсии H2 S достигается применением двух или более реакторов-конверторов с удалением серы конденсацией и последующим подогревом газа между ступенями. При переходе от одного реактора к другому по потоку газа температуру процесса снижают. Традиционным катализатором в процессе Клауса вначале являлся боксит. На современных установках преимущественно применяют более активные и термостабильные катализаторы на основе из оксида алюминия.

Сера широко применяется в народном хозяйстве — в производстве серной кислоты, красителей, спичек, в качестве вулканизирующего агента в резиновой промышленности и др

41 Способы доочистки от H2S и SО2 газов, отходящих с установок Клауса.(Ахметов с. 727)

Помимо гидроочистки используют процессы «Бендер» и «Мерокс».

Процесс «Бендер» используется для очистки газовых бензинов и бензинов прямой гонки и термодеструктивных процессов, а также реактивного топлива от меркаптанов при малом их содержании в сырье (не более 0,1 %). Очистка заключается в превращении меркаптанов в менее активные дисульфиды на неподвижном слое катализатора — сульфид свинца. Очищаемое сырье смешивают в смесителе с воздухом и циркулирующим раствором щелочи, нагревают до температуры 30…60 °С (в зависимости от типа сырья) и пропускают снизу вверх через слои катализатора в двух последовательных реакторах. Отработанный воздух и раствор щелочи отделяют от очищенного сырья соответственно в сепараторе и отстойнике