БТПп4 / 7 семестр / гайсина / доклады+през / 26 ГИДРОКРЕКИНГ

1.Назначение.Установка «Гидрокрекинг» предназначена для переработки вакуумного газойля в присутствии водорода на алюмоникельмолибденовом катализаторе с повторной переработкой рециркулята для максимального производства дизельного или реактивного топлива.

Основные реакции.Процесс гидрокрекинга представляет собой совокупность ряда параллельно и последовательно протекающих реакций: расщеплении высокомолекулярных углеводородов, гидрирования продуктов расщепления, гидродеалкилирования алкилароматических углеводородов, гидрогенолиза (деструктивное гидрирование) сероорганических и азотсодержащих соединений и изомеризации углеводородов. Протекают еще реакции уплотнения и коксообразования. Рабочие условия и катализатор гидрокрекинга обычно выбирают так, чтобы по возможности подавить две последние нежелательные реакции и обеспечить благоприятные условия для протекания желательных реакций

Технологический режим установки одноступенчатого ГК ВГ 350-500˚С:

Концентрация Н2 в ВСГ,% масс. 99,99%

Давление в реакторе, МПа 10,0

Температура на входе, ˚С 370 ˚С

на выходе, ˚С 400 ˚С

Объемная скорость сырья, ч-1 0,45

Кратность циркуляции ВСГ, м3/м3 850

Тепловой эффект ГК определяется соотношением реакций гидрирования и расщепления. Обычно отрицательный тепловой эффект расщепления перекрывается положительным тепловым эффектом гидрирования. Естественно, экзотермический тепловой эффект суммарного процесса тем больше, чем выше глубина ГК. Поэтому при его аппаратурном оформлении обычно предусматривается возможность отвода избыточного тепла из зоны реакции, чтобы не допустить перегрева реакционной смеси. При использовании реактора со стационарным катализатором последний насыпают несколькими слоями так, чтобы между ними можно было осуществить охлаждение потока (обычно частью холодного ВСГ)

Установка ГК. Общее.Технология двух отечественных модификаций‒одно- и двухступенчатых процессов гидрокрекинга вакуумного дистиллята (ГКВД)‒разработана во ВНИИ НП. Одноступенчатый процесс ГКВД реализован на нескольких НПЗ России применительно к переработке вакуумного газойля 350-500˚С с содержанием металлов не более 2 млн-1.

2. энергии потока, сетчатыми коробками и фильтрами для улавливания продуктов Одноступенчатый процесс гидрокрекинга вакуумных дистиллятов проводят в многослойном (до пяти слоев) реакторе с несколькими типами катализаторов. Для того чтобы градиент температур в каждом слое не превышал 25˚С, между отдельными слоями катализатора предусмотрен ввод охлаждающего водородсодержащего газа (ВСГ) и установлены контактно-распределительные устройства, обеспечивающие тепло- массообмен между газом и реагирующим потоком и равномерное распределение газожидкостного потока над слоем катализатора. Верхняя часть реактора оборудована гасителями кинетической коррозии.

3.. Реактор гидрокрекинга представляет собой цилиндрический вертикальный 5-секционный аппарат (Двн=2,5м, Нобщ=30м) с эллиптическими днищами. Изнутри корпус футерован жаропрочным торкет-бетоном толщиной 150 мм. Внутри каждой секции аппарата расположены катализаторы и распределители парожидкостного потока сырья и подачи охлаждающего циркуляционного ВСТ (квенчинга). Конструкция реактора гидрокрекинга приведена на рисунке 1.

Реакторы устанавливают на железобетонных постаментах таким образом, чтобы обеспечить выгрузку катализатора самотеком через соответствующие люки.

В нижней части каждого слоя катализатора устанавливается несколько гибких термопар. Эти термопары служат для контроля температуры в поперечном сечении катализатора. Блок нескольких термопар позволяет определить на ранней стадии неправильное распределение потока и возможные зоны перегрева, которые могут привести к резким изменениям температуры и преждевременному останову.

На внешней стороне стенок реактора устанавливается несколько поверхностных термопар для контроля температуры отдельных точек стенок и днищ реактора. Эти поверхностные термопары используются для текущего контроля температуры металла реактора во время пуска, останова, а также при нормальной эксплуатации установки.

На уровне каждой опорной катализаторной решетки имеется штуцер в стенке аппарата для выгрузки катализатора. Ось штуцера наклонена под углом 45° к оси реактора. Нижний штуцер для выгрузки катализатора имеет специальный патрубок (дренажную трубу) для его вывода за пределы опоры, ось смещена на 30° относительно оси реактора.

. Сырье входит в аппарат через верхний штуцер, а продукты реакции покидают реактор через нижний штуцер, проходя через специальные пакеты сеток и фарфоровых шаров для задержки катализатора.

5.В верху реактора устанавливаются фильтрующие устройства (система перфорированных стаканов-патрубков и металлических сеток) для улавливания продуктов коррозии из парогазового сырья

Важным в работе реактора является перепад давления. Продукты коррозии, заносимые в реактор с сырьем, забивают верхние слои катализатора и создают значительное сопротивление газосырьевому потоку. Для уменьшения перепада давления в верхней части реакторов, работающих с нисходящим потоком, устанавливают специальные фильтры, предназначенные для отбора отбора продуктов коррозии. Конструкции фильтров различны. Это могут быть сетчатые корзины, погруженные в верхний слой катализатора, коробы с отверстиями для ввода и вывода газосырьевой смеси, а также более сложные по конструкции фильтры, расположенные внутри реактора или в виде отдельного аппарата.

В отсутствии фильтров в системах со стационарным катализатором чрезмерный перепад давления в слое зачастую приводит к необходимости остановки установки и регенерации катализатора.

6-7. Ввод газопродуктовой смеси осуществляется через штуцер в верхнем днище со специальным устройством. (рисунок Распределительное устройство)Под верхним штуцером расположен входной диффузор. Он вставляется во впускной патрубок для устранения асимметричной структуры потока, снижения скорости потока и для равномерного распределения жидкости по поверхности распределительной тарелки

7.Конструкция контактной зоны, показанная на рис. 2, обеспечивает равномерное распределение вступающих в контакт парогазовой и жидкой фаз.

Нижняя тарелка перераспределения жидкости является последним ярусом в секции охлаждения. Данная тарелка выполнена в виде сплошной пластины с колпачками (подобно верхней тарелке для распределения паров и жидкости). Вся секция охлаждения поддерживается балками, прикрепленными к кольцам на стенке аппарата.

8. Реакторы гидрокрекинга эксплуатируются в жестких условиях, обусловленных наличием высоких температур, давления, водородной и сероводородной коррозии. Сероводород, реагируя с железом, образует на поверхности сталей хрупкую сульфидную пленку, которая легко отслаивается, разрушая при этом поверхность реактора. Поэтому реакторы изготавливают из сталей, стойких к сероводородной коррозии. Однако эти стали проницаемы для водорода и водородной коррозии не предотвращают. Водород диффундирует в сталь, реагирует с углеродом с образованием метана, в результате чего сталь обезуглероживается, становится хрупкой и растрескивается. Стали, стойкие к водородной коррозии, содержат большие количества легирующих компонентов и поэтому стоят очень дорого. Для уменьшения стоимости реакторы ГК делают многослойным. Основным материалом служат сравнительно недорогостоящие хромолибденове стали с содержанием хрома 1,25-3,0% и молибдена 0,5-1,0%. На корпус наносят защитный слой высоколегированной аустенитной стали с большим содержанием никеля.

Кроме коррозионностойких сталей для защиты корпуса реактора используют монолитную облицовку из торкет-бетона толщиной обычно 125...200 мм. Одновременно облицовка служит для теплоизоляции корпуса.

Корпус аппарата многослойный и изнутри изолирован жаро­стойким торкрет-бетоном (при регенерации катализатора тем­пература стенок повышается до 560 °С). Все внутренние уст­ройства и катализатор размещены в стакане (гильзе), изготов­ленной из стали марки 12Х18Н10Т.

9. Кольцевое пространство между стенкой аппарата и стаканом продувается водородом.

Для регулирования температуры процесса по высоте реактора в зоны между слоями катализатора вводят холодный водородсодержащий газ (ВСГ). Высота каждого слоя катализатора принимается такой, чтобы температура в нем не повышалась более, чем на 25 °С (ориентировочно).

ОТКУДА ВОДОРОД

Практически все установки гидрокрекинга снабжаются водородом с установок производства водорода методом паровой конверсии природного газа, заводского углеводородного газа, бензиновых нефтепродуктов. В фракций и других последнее время с целью снижения использования дорогостоящего водорода с установок конверсии в него добавляют водородсодержащие газы риформинга, гидроочистки после предварительного концентрирования.

10. Реакторная система разделена на несколько слоев катализатора, при этом каждый слой отделяется секцией охлаждения. Узел охлаждения предназначен для полного смешения охлаждающего газа с продуктовой смесью, выходящей из предыдущего катализаторного слоя, и для равномерного перераспределения реагирующих веществ вверху последующего слоя катализатора. Эффективность процесса достигается за счет применения в секции охлаждения запатентованных внутренних устройств ЮОП. В каждой секции охлаждения имеется опорная решетка катализатора, распределитель охлаждения, смесительная камера, тарелка первичного распределения потока и тарелка окончательного распределения потока.

Оптимальное функционирование катализатора достигается посредством эффективного взаимодействия реагирующих веществ и катализатора. Существенным является равномерное распределение жидкости на поверхности слоя катализатора, которое обеспечивается с помощью тарелки распределения жидкости. Тарелка служит для одинакового радиального распределения в нормальных условиях технологического режима. Стаканы колпачкового типа имеют прорези и равномерно распределены в верхней части тарелки. Количество колпачков на тарелке 453 штуки, они расположены по вершинам равностороннего треугольника. Стаканы в тарелку вварены. Уровень жидкости поддерживается на высоте промежуточной прорези, где пары и содержащаяся в них жидкость протекают через кольцевое пространство между стаканом и колпачком. Затем жидкость проходит вниз по внутренней стенке стакана и стекает в виде кольца капель на слой катализатора

КАТАЛИЗАТОР

Обычно они состоят из следующих трех компонентов: кислотного, дегидро-гидрирующего и связующего, обеспечивающего механическую прочность и пористую структуру

В качестве кислотного компонента, выполняющего крекирующую и изомеризующую функции, используют твердые кислоты, входящие в состав катализаторов крекинга: цеолиты, алюмосиликаты и оксид алюминия. Для усиления кислотности в катализатор иногда вводят галоген.

Гидрирующим компонентом обычно служат те металлы, которые входят в состав катализаторов гидроочистки: металлы VIII (Ni, Со, иногда Ptили Pd) и VI групп (Мо или W). Для активирования катализаторов гидрокрекинга используют также разнообразные промоторы: рений, родий, иридий, редкоземельные элементы и др.

Функции связующего часто выполняет кислотный компонент (оксид алюминия, алюмосиликаты), а также оксиды кремния, титана, циркония, магний и цирконийсиликаты

Так как по ходу сырьевой смеси (сырье, ВСГ, продукты гидрокрекинга) меняются типы реакций, уровни отложения кокса и металлов на катализаторе и активность катализатора, то, соответственно, снижается выделение тепла и увеличиваются высоты слоев катализатора.

Слой катализатора в многосекционных реакторах - до 5-7 м и более

К корпусу аппарата снаружи встык приварена опорная часть. Она представляет собой 2 цилиндрические обечайки, также сваренные встык. Внешние диаметры аппарата и опоры равны. Толщина металла опоры составляет 25 мм. Опора снабжена фундаментным кольцом и кольцевым опорным поясом. Кольцо крепится к фундаменту болтами М36. Внутри опора укреплена распорными уголками. Трубопроводы, соединенные со штуцерами на нижнем днище, выводятся из-под аппарата через отверстия в обечайке опоры. Имеется два люка-лаза для доступа людей под аппарат. Все отверстия и люки-лазы укреплены вваркой отрезка трубы. В верхней части опоры для естественного выхода паров, которые могут скапливаться в результате негерметичности трубопровода, имеются 4 вентиляционные трубы диаметром 154 мм.

К недостаткам процессов гидрокрекинга можно отнести большую металлоемкость, большие капитальные и эксплуатационные затраты, высокую стоимость водородной установки и самого водорода. Реакторы установок гидроочистки работают в условиях химической и электрохимической коррозии. Химическая коррозия реакторов обусловлена содержанием в высокотемпературных газовых потоках сероводорода и водорода, а электрохимическая коррозия -- содержанием в циркулирующих дымовых газах регенерации паров воды и двуокиси серы.

Реакторы представляют собой массивные цилиндрические аппа­раты с полусферическими (вследствие сложности штамповки тол­стостенного металла) днищами. Диаметр их от 1,2 до 4 м, толщина стенки 50-255 мм, высота 16-20 м. Применяют аппараты с мас­сивной стенкой, а также многослойные. В многослойных реакторах внутренний слой толщиной 13-19 мм сделан из высококачественной нержавеющей стали. На внутренний корпус навивают еще несколько (8-10) слоев толщиной 6-13 мм из высокопрочных сталей. Применение многослойных реакторов позволяет сократить расход высоколегированных сталей и упрощает технологию изготовления этих аппаратов. Внутреннее устройство зависит от типа процесса. При стационарном состоянии катализатора его размещают слоями на решетках. Такой реактор сходен по конструкции с многосекционными реакторами гидроочистки.

Водород, циркулирующий в сис­теме реакторного блока, вызывает межкристаллитную коррозию ме­талла, сопровождающуюся сниже­нием его прочности и увеличением хрупкости. Межкристаллитное рас­трескивание, образование раковин и вздутий в металле оборудования под действием водорода усиливают­ся при повышении температуры и давления в системе.

Сульфидная коррозия практически протекает очень медлен­но, однако продукты коррозии засоряют катализатор, забива­ют поры между таблетками, а также трубы теплообменников, что нарушает технологический режим процесса гидроочистки или каталитического риформинга, ухудшает теплопередачу и приводит к недопустимому возрастанию гидравлического со­противления. По возникновению большого перепада давления между входом в реактор и выходом из него часто судят о сте­пени сульфидной коррозии.

Реактор и катализатор засоряются также из-за присутствия в газовых потоках кислорода, хлоридов и азотсодержащих соединений. Кислород способствует окислению сернистых сое­динений, поэтому его концентрация в циркулирующем газе должна быть ограничена (0,0002—0,0006%). Хлориды и азотсо­держащие соединения при взаимодействии с водородом образу­ют соответственно хлористый водород и аммиак, которые, свя­зываясь, превращаются в хлорид аммония, выпадающий в виде осадка. Осадок удаляют периодической промывкой, для чего в процессе эксплуатации установки по ходу продуктов реакции от реактора до сепаратора в систему впрыскивают воду. Про­мывку продолжают до тех пор, пока перепад давления не уменьшится до значения, определенного технологической картой.

Гидрокрекинг тяжелых нефтяных дистиллятов производят в реакторах со стационарным слоем катализатора при давлении 15 МПа и температуре 450 °С. Они представляют из себя вер­тикальные цилиндрические аппараты, состоящие по высоте из одной фильтрующей и нескольких реакционных зон. Нефтяной дистиллят в смеси с водородом проходит сверху вниз через фильтрующую зону, где освобождается от примесей, затем по­следовательно через все реакционные зоны к нижнему штуцеру.

КАТАЛИЗАТОРЫ

Сульфиды и оксиды молибдена и вольфрама с промоторами являются бифункциональными катализаторами (с п- и р-проводимостями): они активны как в реакциях гидрирования -дегидрирования (гомолитических), так и в гетеролитических реакциях гидрогенолиза гетероатомных углеводородов нефтяного сырья. Однако каталитическая активность Мо и W, обусловливаемая их дырочной проводимостью, недостаточна для разрыва углерод - углеродных связей. Поэтому для осуществления реакций крекинга углеводородов необходимо наличие кислотного компонента. Следовательно, катализаторы процессов гидрокрекинга являются по существу минимум трифункциональными, а селективного гидрокрекинга - тетрафункциональными, если учесть их молекулярно-ситовые свойства. Кроме того, когда кислотный компонент в катализаторах гидрокрекинга представлен цеолитсодержащим алюмосиликатом, следует учесть также специфические крекирующие свойства составляющих кислотного компонента[13]. Так, на алюмосиликате - крупнопористом носителе - в основном проходят реакции первичного неглубокого крекинга высокомолекулярных углеводородов сырья, в то время как на цеолите - реакции последующего более глубокого крекинга - с изомеризацией среднемолекулярных углеводородов. Таким образом, катализаторы гидрокрекинга можно отнести к полифункциональным.

Температура. Подбор оптимальных температур легкого гидрокрекинга зависит от качества исходного сырья, от условий ведения процесса, потери активности катализатора с течением времени.

Оптимальным интервалом температур для процесса легкого гидрокрекинга является 360-390С с постепенным повышением от нижней границы к верхней по мере отработки катализатора.

Для достижения показателей качества продуктов, температура на входе в реактор должна постоянно поддерживаться на минимально требуемом уровне.

Постепенное снижение активности катализатора можно компенсировать повышением температуры в реакторе до максимального предела температуры слоя 425С.

Давление. С повышением общего давления в системе увеличивается степень обессеривания сырья, уменьшается коксообразование и увеличивается срок службы катализатора.

Процесс гидрокрекинга ведется при давлении 55 кгс/см2. Вблизи верхнего предела рост степени обессеривания от повышения давления незначителен.

При изучении факторов, влияющих на глубину гидроочистки, было определено, что гидрированию, в основном, способствует не повышение общего давления в системе, а то, что с повышением общего давления в системе гидрокрекинга растет парциальное давление водорода.

При увеличении парциального давления водорода до 34 кгс/см2 степень гидрирования сернистых соединений увеличивается довольно резко.

Парциальное давление водорода, требуемое для работы установки, определяется на основе предусмотренного показателя удаления серы или азота, и представляет собой экономический критерий оптимальности, учитывающий первоначальные инвестиции и производственные затраты относительно срока службы катализатора.

Рабочее давление, т.е. давление сепаратора высокого давления, необходимо постоянно поддерживать на проектном значении по следующим причинам:

1. Рабочее давление выше проектного положительно влияет на срок службы катализатора и может повысить в некоторой степени активность катализатора, но на режиме работы это отразится отрицательным образом, поскольку оборудование (печи, реакторы, компрессоры, теплообменники, предохранительные клапаны и т.д.) запроектировано исходя из определенного давления сепаратора. Повышение давления сепаратора приведет к повышенному износу оборудования и в экстремальных условиях может вызвать опасные отказы оборудования, связанные с высокими затратами.

2. Рабочее давление ниже проектного будет иметь отрицательные последствия для активности катализатора и приведет к ускоренной дезактивации катализатора вследствие коксообразования.

Процесс легкого гидрокрекинга проводится при давлении на входе в реактор не ниже 50 кгс/см2.

Активность катализатора. Чем выше активность катализатора, тем выше глубина обессеривания. С течением времени активность катализатора падает за счет отложения серы и кокса на его поверхности.

Допустимым содержанием кокса, при котором не происходит существенного снижения обессеривания, считается 5% масс., но при этом будет понижена активность денитрирования.

Содержащиеся в сырье серу и азот можно считать вредными примесями из-за того, что они образуют сероводород и аммиак, которые вступают в реакцию с выделением дисульфида аммония. Вода, вводимая в продуктовую смесь реактора, растворяет дисульфид аммония, предотвращая загрязнение теплообменников. Если органический азот присутствует в сырье в количестве, превышающем предусмотренный уровень, то для переработки сырья потребуется повышение температуры в реакторе, что приведет к сокращению срока службы катализатора[16].

Необратимое снижение активности катализатора обычно вызывается постепенным накоплением неорганических веществ, поступающих с сырьем, подпиточным водородом или промывочной водой продуктовой смеси. К ним относятся мышьяк, свинец, кальций, натрий, кремний и фосфор.

Низкие концентрации этих элементов, а также щелочных металлов могут вызвать дезактивацию с течением времени, по мере их отложения на катализаторе, и в результате совместного воздействия факторов времени и температуры.

Металлоорганические соединения распадаются и обычно осаждаются в верхней части слоя катализатора в виде сульфидов металлов. Если используется слой сортированного катализатора, то он может содержать катализаторы деметаллизации, которые обладают высокой способностью удерживать металлы. Некоторые из этих катализаторов могут удерживать до 100% масс.металлов из сырья от веса свежего катализатора. Как правило, эти катализаторы деметаллизации имеют пониженную активность относительно обессеривания и денитрирования.

Снижение парциального давления водорода в циркулирующем газе и ужесточение режима процесса способствует закоксовыванию катализатора.

Поэтому периодически проводят регенерацию катализатора, в результате которой выжигается кокс и сера, отложившиеся на катализаторе, и активность катализатора восстанавливается[17].

Постепенно катализатор "стареет" за счет рекристаллизации и изменения структуры поверхности, а также за счет адсорбции на поверхности катализатора металлов и других веществ, блокирующих активные центры. В этом случае каталитическая активность снижается безвозвратно, и катализатор заменяется на свежий.

При подборе типа катализатора высокое значение имеет его возможность восстанавливать активность при регенерации. Нормальным можно считать период работы катализатора более 2 лет между регенерациями. Основная цель регенерации — выжиг отложившегося на катализаторе кокса. Аморфный и цеолитсодержащий катализаторы почти полностью сохраняют свою активность после выжига кокса.

Реакции деметаллизации и коксообразования являются основными источниками относительно быстрой дезактивации катализаторов процессов каталитического гидрооблагораживания. Значительное содержание в остаточном сырье смолисто-асфальтеновых веществ и металлорганических соединений обуславливает специфические требования к катализаторам гидрогенизационной переработки, функцией которых является удаление как тяжелых металлов, так и сернистых соединений.

Катализаторы гидродеметаллизации и гидрообессеривания при переработке остаточного сырья сравнительно быстро теряют активность под действием тяжелых металлов и кокса, отлагающихся на активной поверхности катализатора, блокирующих его поры и в некоторых случаях полностью забивающих слой.

Катализаторы выпускаются, в основном, в виде экструдатов или иногда в виде микросфер с размером частиц 1–2 мм.

Перед началом работы установки на сырье катализатор подвергается осернению для активизации его центров. Осернение катализатора выполняется при температуре 150–350 °С и давлении 20–50 МПа в потоке циркулирующего водородсодержащего газа, содержащего от 0,5 до 5,0 об. % cернистых соединений в пересчете на сероводород. В качестве осернителей, добавляемых в циркулирующий водородсодержащий газ, используются меркаптаны, дисульфиды, легкие S-содержащие нефтепродукты и другие.

Для повышения активности, перед подачей сырья в реакторы, следует провести предварительное сульфидирование катализатора.

Предварительное сульфидирование катализатора преследует две основные цели :

─ позволяет получить каталитически активные центры, при переходе окисной формы катализатора в субсульфидную форму;

─ позволяет ограничивать осаждение кокса при пуске, так как окиси металлов обладают более высокой крекирующей активностью, чем cоответствующие субсульфиды.

Для процесса гидрокрекинга пригодно любое углеводородное сырье, в том числе бензиновые фракции первичных и вторичных процессов, прямогонные газойли, вакуумные газойли, каталитические газойли, газойли коксования, газойль висбрекинга, деасфальтизат.

Весьма важен вопрос о влиянии различных компонентов сырья на активность катализаторов. Сильное дезактивирующее воздействие на катализатор оказывают содержащиеся в сырье асфальтены, которые резко замедляют скорость гидрогенолиза сернистых соединений, практически не оказывая влияния на образование кокса. Сильнейшим ядом для катализаторов гидрокрекинга являются азотсодержащие соединения. Считается, что высокомолекулярные азотистые соединения прочно адсорбируются на кислотных центрах, блокируя их и понижая тем самым расщепляющую способность. С ростом парциального давления водорода, повышающего его концентрацию на поверхности катализатора, ускоряются процессы гидрирования молекул азотистых соединений.

При переработке нефтяных остатков большую опасность для катализаторов представляют содержащиеся в сырье металлы в виде металлоорганических соединений. Отложение металлов на катализаторах практически неизбежно. В первую очередь отрицательное влияние на активность катализатора гидрокрекинга оказывает сумма металлов никеля и ванадия (Ni + V). Проблема замедления процесса отравления катализаторов гидрокрекинга решается разными способами. При гидрокрекинге вакуумного газойля жесткие требования предъявляются к вакуумной перегонке мазута (остатка атмосферной перегонки), при которой ограничивается содержание металлов (Ni + V). При гидрокрекинге тяжелых нефтяных остатков предусматривается предварительное гидрообессеривание, деметаллизация сырья на специальном катализаторе. На предварительной стадии протекают реакции «очистки», касающиеся металлов, серы, азота, кислорода, олефинов, ароматических соединений (в том числе полициклических) и др. Стадии «очистки» и гидрокрекинга могут протекать в одном реакторе. При гидрокрекинге тяжелого нефтяного сырья в трехфазном кипящем слое постоянная активность катализатора поддерживается периодическим выводом равновесного катализатора из системы и вводом свежего катализатора.