№27 №28 Организация технического обслуживания (то)

СОДЕРЖАНИЕ

• ЕО

• ТО-1 и ТО-2

• СО

ТО транспортных средств в зависимости от периодичности и перечня работ подразделяется на следующие виды:

• ежедневное техническое обслуживание (ЕО)

• техническое обслуживание после обкатки (ТО-1000, ТО-2000)

• первое техническое обслуживание (ТО-1)

• второе техническое обслуживание (ТО-2)

• сезонное техническое обслуживание (СО)

Изменение видов ТО допускается на основании рекомендаций сервисных книжек изготовителей ТС.

Все виды ТО транспортных средств должны выполняться по полному перечню работ, предусмотренному соответствующей ТИПА и ТД.

ЕО

ЕО должно обеспечивать выпуск исправного и чистого ТС в состоянии, обес­печивающем его безотказную и безопасную работу.

ЕО выполняется ежедневно и включает:

•  контрольные работы — контроль технического состояния деталей, аппаратов, узлов и агрегатов, обеспечивающих работоспособность ТС, безопасность дорожного движения, пожаробезопасность, контроль ТС в целом

• уборочно-моечные работы (могут производиться дополнительно на линейных дис­петчерских станциях или конечных пунктах маршрутов. При этом трудоемкость должна соответствовать фактическому объему выполненных работ)

ТО после обкатки выполняется в соответствии с руководством по эксплуата­ции изготовителя ТС.

ТО-1 и ТО-2

ТО-1 и ТО-2 выполняются периодически, через установленный в нормативной документации пробег, и включают комплекс операций, предупреждающих неисправно­сти, уменьшающих интенсивность износа деталей ТС, снижающих расход топлива и эксплуатационных материалов и уменьшающих отрицательное воздействие на окружающую среду.

Периодичность ТО-1 устанавливается кратной периодичности ТО-2. Фактическая периодичность проведения ТО транспортных средств может отличаться от нормативной не более чем на ± 15 %.

В состав работ по ТО после обкатки, ТО-1 и ТО-2 транспортных средств входят:

• уборочно-моечные и очистные работы

• техническое диагностирование перед выполнением ТО

• осмотр и контроль технического состояния деталей, аппаратов, узлов, агрегатов, и транспортных средств в целом

• контроль крепежных соединений деталей, аппаратов, узлов и агрегатов

• регулировка аппаратов, узлов, агрегатов и систем

• смазка, замена масел

• выполнение работ текущего ремонта (ТР) малой трудоемкости. Для расчета его трудоемкости допускается использовать не более 20 % от скорректированной трудоем­кости соответствующего ТО

• контроль качества выполнения ТО

В зависимости от объема работ ТО-1 и ТО-2 может подразделяться на следующие виды:

• каждое первое ТО (1 ТО-1, 1 ТО-2)

• каждое второе ТО (2 ТО-1, 2 ТО-2)

• и т.д.

СО

СО выполняется два раза в год при переходе к весенне-летнему или осенне-зимнему периодам эксплуатации для подготовки ТС к безотказной работе в новых условиях. Проведение СО, как правило, совмещают с проведением ТО-2 с соответст­вующим увеличением его плановой трудоемкости. Нормативы трудоемкости СО составляют 20 % от трудоемкости ТО-2, для автобусов при подготовке к осенне-зимней эксплуатации — 30 %.

В состав работ по СО транспортных средств входят работы, выполняемые при плановом ТО-2, кроме того, дополнительно производится:

• проверка герметичности системы охлаждения двигателя, отопления и вентиляции салона;

• замена масел и смазок на сорта, соответствующие наступающему сезону эксплуа­тации

• отключение или подключение системы отопления

• доведение плотности электролита аккумуляторных батарей до необходимых параметров, зарядка батарей

• проверка герметичности кузова и утепления кабины водителя (при переходе к осенне-зимнему сезону)

• подготовка аппаратов пневмосистемы к наступающему сезону эксплуатации

• проверка состояния системы пожаротушения

• проверка герметичности и крепления модуляторов ABS (антиблокировочной) и ASR (противобуксовочной) систем

• подготовка системы питания, системы охлаждения, электрооборудования

Обслуживание ТС производится в соответствии с требованиями ТД изготовителей до разработки и утверждения нормативов в установленном порядке.

Временно, до разработки и утверждения нормативов на соответствующую модель ТС, допускается применять нормативы трудоемкости аналогов ТС.

Аналогом ТС рекомендуется считать ТС ближайшие по техническим характеристи­кам, оснащенности и комплектации.

Нормативы не учитывают трудовых затрат на вспо­могательные работы, которые устанавливаются в пределах не более 30 % от общего объема работ по ТО и ремонту ТС.

При разработке технологических процессов ТО и ремонта ТС трудоемкость выполнения работ должна учитывать надбавки и определяться по фор­муле:

Т = Т„ * К

Особенности ТО-1

ТО-1 (первое техническое обслуживание) проводится через каждые 8-10 тыс. км пробега. Точные сроки проведения указываются производителем в сопроводительной документации к автомобилю. Важно помнить, что эти указания являются лишь рекомендациями и касаются только щадящего режима эксплуатации транспортного средства. То есть при использовании машины в неблагоприятных условиях, агрессивном стиле вождения, повышенных нагрузках на автомобиль, частых поездках по бездорожью и при других условиях, которые приводят к быстрому износу деталей, узлов, механизмов, следует сократить промежутки между очередными ТО-1. Проще говоря, хотите, чтоб ваше авто было всегда на ходу — проводите ТО-1 регулярно и как можно чаще.

Перечень работ, входящих в ТО-1, довольно обширен, но многие из них не требуют особых трудозатрат: их вполне можно проводить своими силами — если есть опыт, время и желание. В первое ТО входят следующие мероприятия:

• весь комплекс ЕО (ежедневного обслуживания);

• проверка и, при необходимости, корректировка хода педалей, надежности креплений, состояния рулевого управления, колес, тормозной и других систем;

• регулировка на холостом ходу частоты вращения коленвала;

• контроль уровня и состава выхлопных газов;

• регулировка ремней генератора, замена износившихся;

• устранение выявленных в ходе проверок неисправностей.

Каждое второе ТО-1 следует расширить:

• проверив работу аккумулятора и очистив его;

• проверив состояние креплений глушителя и подвески;

• проверив герметичность системы охлаждения;

• подтянув фланцы полуосей и ступиц;

• очистив воздушные и заменив масляные фильтры;

• отрегулировав фары.

Перед ТО-1 рекомендуется провести экспресс-диагностику основных систем автомобиля.

Особенности ТО-2

ТО-2 (второе техническое обслуживание) проводится реже первого, но отличается от него трудоемкостью и масштабностью необходимых работ, так как целью является выявление всех возможных неисправностей, изношенных деталей, сбоев регулировки и устранение обнаруженных недочетов. Для максимальной эффективности таких мероприятий рекомендуется предварительная полная диагностика автомобиля.

Периодичность ТО-2 — приблизительно через каждые 16–20 тыс. км пробега. При наличии неблагоприятных факторов рациональнее будет уменьшить эти промежутки.

Перечень обязательных при ТО-2 работ включает в себя полный список мероприятий ТО-1, а также тщательный осмотр, проверку, регулировку всех узлов и систем автомобиля с последующим устранением обнаруженных неисправностей. Трудоемкость и ответственность второго технического обслуживания требуют опыта, профессионализма, а главное — наличия специальных оборудования, инструмента и условий, поэтому ТО-2 рекомендуется проводить в сервисных автоцентрах, имеющих хорошую репутацию.

Таким образом, ТО-1 и ТО-2 это ступени одной лестницы, а не взаимоисключающие элементы. Необходимо четко следовать графику прохождения ТО, который в перспективе может выглядеть следующим образом:

№29 Работы по ТР выполняются по потребности, которая устанавливается в период работы на линии, при приеме автомобилей с линии на КТП, при диагностировании, ТО и ТР (рис.3.18).

Рисунок 3.18 –Схема формирования работ ТР

 

Объем работ ТР планируется на основании пробега и удельных норм трудоемкости. Удельные нормы зависят от типа, возраста и числа автомобилей в АТП, категории условий эксплуатации и природно-климатической зоны. Простой автомобилей в ТР составляет до 80% суммарных простоев по техническим причинам. Частота отказов, простои автомобилей и затраты на ТР зависят от большого количества факторов. Основными из них являются: пробег и условия эксплуатации автомобилей, качество ТО и ремонта, квалификация водителей, система оплаты труда работников.

Работы по ТР автомобилей выполняются на постах и в производственных отделениях. На постах выполняются работы непосредственно на автомобиле, а в производственных отделениях ремонтируются детали, узлы и агрегаты, снятые с автомобилей. На постах обычно выполняются контрольные, разборочно-сборочные, регулировочные и крепежные работы. Они составляют примерно 40—50% общего объема работ по ТР автомобилей. Сопутствующий текущий ремонт производится при TО. Организация труда должна обеспечивать: минимальные простои автомобилей; высокие качество ремонта и производительность труда; уменьшать затраты на ремонт. Она зависит от объема работ и принятого метода организации труда рабочих.

ТР автомобилей на большинстве предприятий выполняется на универсальных постах (рис. 3.19), оборудованных тупиковыми канавами траншейного типа. В траншее размещаются различные приспособления, необходимые для выполнения работ снизу автомобиля. Такой пост позволяет ремонтным рабочим переходить с поста на пост без выхода на пол помещения. Применяются также универсальные напольные посты и посты, оборудованные подъемниками.

На универсальных постах обычно выполняется весь объем ремонта любого автомобиля, рабочими любой специальности. На крупных АТП широко применяются специализированные посты ТР. Каждый специализированный пост оснащается оборудованием в соответствии с характером выполняемых на нем работ. Специализация постов позволяет максимально механизировать работы, снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных рабочих, повысить качество и производительность труда. Например, специализированный пост (рис. 3.20) для замены мостов, коробок передач, рессор, главных передач позволяет вывешивать и фиксировать

1 – кран-балка; 2 ,4 - тележки для колес и рессор; 3,7,28 –гайковерты для полуосей, гаек колес и гаек стремянок; 5 –передвижной пост слесаря; 6 ,8, 12,29 – маслораздаточные колонки для моторного, гидравлического, гипоидного и трансмиссионного масел; 9 – шкаф для приборов и приспособлений; 10,11 –приспособления для кабин и коробок передач; 13,14,15 – воронки для слива охлаждающей жидкости, моторного и трансмиссионного масел; 16 – верстак; 17 – ларь для обтирочных материалов; 18 –стеллаж для крепежных деталей; 19 – подставка для двигателей; 20 –бак для заправки тормозной жидкостью; 21,22 – подвод воды и сжатого воздуха; 23 – переходной мостик; 24 – подъемник; 25 –ящик для крепежных изделий и инструмента; 26 – подставка под ноги; 27 – отсос отработавших газов

Рисунок 3.19 – Универсальный пост ТР

 

автомобиль в нужном положении; поднимать, опускать и перемещать агрегаты под автомобилем; заворачивать и отворачивать гайки колес, стремянок рессор, полуосей, главной передачи и др.; сливать и заправлять агрегаты маслами и др. Основным оборудованием поста является передвижной канавный электромеханический подъемник, предназначенный для вывешивания автомобиля, монтажа, демонтажа и транспортирования агрегатов, отворачивания и заворачивания гаек стремянок рессор. Наряду с высоким уровнем механизации обеспечивается безопасность и хорошие условия работы.

 

1 – переходной мостик; 2,3,4 – ниши для крепежных изделий, инструмента и тисков; 5,8 – внеканавный и канавный передвижной подъемники; 6 – стойка для подвески пневмогайковертов; 7 –пневмогайковерты; 9 – внеканавные лифты; 10 – стеллажи для колес; 11 - направляющие колес; 12 – люк канализационный; 13 –направляющие подъемника; 14 –гайковерт для гаек стремянок

Рисунок 3.20 – Схема специализированного поста

 

ТР автопоездов производится на проездных универсальных или специализированных постах. Иногда прицепы ремонтируются отдельно от автомобилей на специально выделенных для них постах.

Организация ТР автомобилей осуществляется двумя методами: индивидуальным и агрегатным. При индивидуальном методе ремонта неисправные узлы, приборы, агрегаты снимаются с автомобиля, ремонтируются и устанавливаются вновь на тот же автомобиль. Время простоя автомобиля в ремонте зависит от времени ремонта снятого элемента. При этом методе повышаются ответственность и заинтересованность водителей и рабочих, увеличивается ресурс и снижаются затраты на ремонт. Однако при индивидуальном методе ремонта автомобиль может продолжительное время простаивать в ремонте.

Сущность агрегатного метода ремонта заключается в замене неисправных деталей, узлов, приборов и агрегатов исправными, новыми или ранее отремонтированными, находящимися в оборотном фонде предприятия. Основным преимуществом этого метода является снижение времени простоя автомобиля в ремонте, которое определяется лишь временем, необходимым для замены узлов и агрегатов. Снижение времени простоя в ремонте обусловливает повышение технической готовности и использования парка. Предпочтительнее агрегатный метод ремонта автомобилей. Для выполнения ремонта агрегатным методом на АТП создается неснижаемый фонд оборотных узлов и агрегатов, удовлетворяющий как минимум суточную потребность предприятия. Этот фонд создается, как за счет поступления новых агрегатов, гак и за счет исправных и отремонтированных агрегатов со списанных автомобилей.

В производственных отделениях выполняется ремонт деталей, приборов, узлов и агрегатов, снятых с автомобилей. Эти работы составляют около 50% объема работ по ТР автомобилей. В соответствии с характером выполняемых работ на АТП создаются следующие производственные отделения: агрегатное, слесарно-механическое, кузнечно-рессорное, сварочное, медницкое, жестяницкое, электротехническое, аккумуляторное, топливной аппаратуры, шиномонтажное, кузовное, малярное, столярное, арматурное, обойное и др.

При невозможности или нецелесообразности выполнения ремонта непосредственно на посту деталь, прибор, узел или агрегат снимается с автомобиля и вместе с контрольным талоном направляется в ремонт в соответствующее производственное отделение. После ремонта деталь (агрегат) устанавливается на тот же автомобиль, а контрольный талон прикрепляется к листку учета соответствующего автомобиля и постоянно хранится вместе с ним. Если ремонт агрегата увеличивает время простоя автомобиля в ремонте, то на автомобиль обычно устанавливается исправная деталь (агрегат) из оборотного фонда. Тогда отремонтированная деталь (агрегат) поступает в оборотный фонд запасных частей и агрегатов. Детали (агрегаты) доставляются в ремонт специально выделенными рабочими или теми, которые снимали агрегат автомобиля, и передаются руководителю соответствующего подразделения (бригадиру, мастеру). Мастер знакомится с содержанием записи в контрольном талоне, осматривает агрегат, определяет содержание необходимого ремонта и дает указания соответствующим рабочим на ремонт. Необходимые запасные части для ремонта агрегатов выписываются со склада. Мастер или бригадир осуществляет руководство ремонтом, оказывает рабочим необходимую помощь, принимает выполненную работу, заполняет контрольный талон и направляет деталь (агрегат) на автомобиль или в оборотный фонд Контроль качества наиболее сложного ремонта осуществляется мастером ОТК непосредственно в отделении или при сдаче отремонтированных агрегатов на склад.

Агрегатное отделение предназначается для ремонта коробок передач, карданных передач, редукторов, задних и передних мостов, рулевого управления, тормозной системы, самосвального механизма и др. Характерными ремонтными работами по агрегатам трансмиссии являются: замена фрикционных накладок и подшипников сцепления, замена шестерен и подшипников в коробке передач и др. Ремонт механизмов управления заключается в замене изношенных деталей, правке погнутых рулевых тяг и др.

Технологический процесс в агрегатном и других отделениях следующий (рис. 3.21): агрегаты и узлы после наружной мойки поступают на верстаки или соответствующие стенды. После частичной или полной разборки агрегата детали подвергаются мойке, контролю, сортировке. Затем они поступают на верстаки и стенды, где происходит сборка узлов и агрегатов. Ремонт в основном осуществляется путем замены неисправных деталей новыми или ранее отремонтированными. Окончательная сборка, обкатка, регулировка и доводка агрегатов обычно осуществляются на стендах. Отделение по ремонту двигателей создается на крупном АТП. Рабочие этого отделения выполняют также работы по ремонту и регулировке двигателей на постах ТО и ТР автомобилей.

Рисунок 3.21 -Схема технологического процесса ремонта в отделениях

Отремонтированные агрегаты возвращаются для установки на тот же автомобиль или сдаются на склад. Неисправные детали сдаются на склад в обмен на новые или отремонтированные. Негодные детали списываются в утиль, а нуждающиеся в ремонте передаются в производство или направляются на специализированные ремонтные предприятия. На многих предприятиях ремонт двигателей и других основных агрегатов производится в агрегатном отделении.

Слесарно-механическое отделение предназначается для обработки деталей под ремонтные размеры, изготовления крепежных и других деталей (болтов, шпилек, втулок, пальцев и др.), для обработки деталей после термической обработки, подготовки их к сварке и обработке после сварки и т. п. Отделение выполняет эти работы по заявкам всех производственных подразделений.

В кузнечно-рессорном отделении производят ремонт и изготовление деталей с применением нагрева (правка, горячая клепка, ковка деталей) и ремонт рессор, имеющих пониженную упругость или поломку отдельных листов. Собранные рессоры испытывают под нагрузкой. Изготовленные или отремонтированные детали передаются непосредственно на посты обслуживания и ремонта автомобилей, для дальнейшей обработки в слесарно-механическое отделение или сдаются на склад.

Сварочное отделение предназначено для восстановления изношен­ных или поврежденных деталей наплавкой металла, осуществляет за­варку трещин в металлических панелях кузова, кабины, оперения. Посты сварки отделяются от остальной части помещения металлическими экранами. Отделение выполняет работы по заявкам, записанным в контрольном талоне, и по заявкам всех подразделений АТП.

В медницком отделении выполняют ремонт радиаторов, топливных баков, топливопроводов по заявкам, записанным в контрольных талонах, и по заявкам других подразделений АТП.

В жестяницком отделении осуществляют ремонт крыльев (устранения вмятин, трещин, разрывов), подножек, брызговиков, капотов, облицовки, радиаторов, дверей и других частей кузова, изготавливают несложные детали кузовов. Рабочие выполняют работу как непосредственно на автомобилях, так и в помещении отделения.

В малярном отделении окрашивают (частично или полностью) подвижной состав, подкрашивают номерные знаки, делают надписи на маршрутных досках автобусов и бортах кузовов, а в небольших АТП выполняют все малярные работы по оборудованию, зданиям и сооружениям.

В столярном отделении производят ремонт и изготовление деревянных кузовов грузовых автомобилей, деревянных частей кабины, замков, петель, оковки крюков, стеклоподъемников и других деталей. Работы выполняются на постах ТР автомобилей и в помещении отделе­ния.

Обойное отделение предназначено для осуществления ремонта и изготовления подушек и спинок, сидений и внутренней обивки кузовов, а также изготовление чехлов на радиаторы и капоты двигателей. Работы производятся на постах ТР автомобилей и в помещении отделения.

В радиотехническом отделении выполняют ТО и ремонт радиотехнического оборудования, применяемого на автомобилях и в АТП.

В электротехническом отделении производят ТО и ремонт приборов электрооборудования подвижного состава. Приборы электрооборудования, неисправности которых невозможно устранить на постах обслуживания и ремонта автомобилей, снимаются с автомобилей и направляются в электротехническое отделение для диагности­ки и ремонта. Отремонтированные приборы проверяют на стендах. Рабочие отделения выполняют также работы в зонах ТО и ТР.

Рабочие аккумуляторного отделения выполняют ремонт и обслуживание аккумуляторных батарей. В крупных АТП помещение разделяется на отделения приема, хранения, ремонта и заряда. В отделении хранятся в стеклянных бутылях серная кислота и дистиллированная вода, а также электролит. В помещение для приема поступают неисправные аккумуляторные батареи. Здесь осуществляется контроль их технического состояния и определяется содержание работ по обслуживанию и ремонту. Далее в зависимости от состояния они поступают в ремонт или на зарядку. В средних и небольших АТП аккумуляторное отделение обычно располагается в двух помещениях. В одном осуществляются прием и ремонт батарей, а в другом проводятся заправка их электролитом и зарядка.

В топливном отделении производят ТО и ремонт приборов системы питания карбюраторных и дизельных двигателей. Обслуживание приборов выполняется при ТО и ТР автомобилей, а ремонт приборов, снятых с автомобилей, производится в помещении отделения. В отделении выполняют регулировку карбюраторов на топливную экономичность, проверку и регулировку форсунок и топливных насосов ди­зелей. Выполненные регулировки на топливную экономичность учи­тываются в журнале. Приборы, которые нельзя отремонтировать на автомобиле, снимают и направляют в отделение ремонта. Здесь их моют в ванне с керосином или ацетоном, разбирают, детали сортируют, неисправные заменяют новыми или ранее отремонтированными. Собранные приборы проверяют на стендах и установках.

При наличии на АТП автомобилей, имеющих карбюраторные и дизельные двигатели, могут создаваться два территориально разделенных отделения.

В шиномонтажном отделении осуществляют разборку и сборку колес, ремонт дисков и балансировку колес, а также ремонт камер и мелкий ремонт покрышек.

Контроль качества ТО и ремонта автомобилей является составной частью производственного процесса. Цель контроля - предупреждение брака и повышение качества ТО и ТР. Качество ТО и ремонта закладывается в процессе производства работ и оценивается путем непосредственного контроля и при работе автомобилей на линии. Основным объективным показателем качества работы является продолжительность безотказной работы автомобилей на линии после ТО и ремонта.

При ТО и ремонте автомобилей и агрегатов выполняется множество различных по содержанию и незначительных по трудоемкости работ. Контроль их выполнения в полном объеме требует много времени. Кроме того, качество выполнения многих работ объективно оценивается лишь путем наблюдений в процессе их производства, а не после выполнения. Такие наблюдения особо трудоемки, и проведение их в достаточном количестве невозможно. Поэтому обычно контролю подвергаются не все работы.

Основные функции контроля качества и ремонта подвижного состава возлагаются на отдел технического контроля (ОТК). Штат работников ОТК и их расстановка в производстве зависят от размеров и режима работы предприятия. Специалисты ОТК на большинстве предприятий основное внимание уделяют проверке технического сос­тояния подвижного состава при выпуске на линию и возврате на АТП, а также контролю качества работ, выполняемых непосредственно на автомобиле. Качество ремонта деталей, узлов и агрегатов, снятых с автомобилей, обычно осуществляется как специалистами ОТК, так и мастерами соответствующих производственных подразделений. Чем лучше организовано производство, тем больший объем выполняемых работ контролируется мастерами различных производственных подразделений. Осуществляемый специалистами ОТК контроль качества не освобождает от ответственности руководителей соответствующих подразделений предприятия за некачественное выполнение работ и выпуск на линию неисправного подвижного состава.

Контроль качества работ, выполняемых на автомобиле, осуществляется непосредственно на постах обслуживания и ремонта автомобилей, на постах и линиях диагностики и на КТП. Качество ремонта узлов и агрегатов, снятых с автомобилей, обычно контролируется непосредственно на соответствующих производственных участках.

После выполнения ТО-1 и ТО-2 контролируется не только качество работы, но и выполнение принятого перечня операций. Контроль осуществляется визуально, с применением переносных приборов, а также с помощью имеющегося оборудования для диагностики технического состояния автомобилей и агрегатов.

Выполнение назначенного ТР автомобилей обычно контролируется по содержанию заявки на ремонт, записанной в листке учета. Если при контроле установлено, что все назначенные работы выполнены в соответствии с техническими условиями и автомобиль готов к выпуску на линию, то механик ОТК подписывает листок учета и оставляет его у себя, а автомобиль направляется на линию или на стоянку. При наличии неисправности автомобиль возвращается для ее устранения к тем же рабочим, которые его ремонтировали. Обнаруженный брак в работе записывается в листок учета и в журнал учета брака. По данным учета, ОТК и руководители производственных подразделений устанавливают причины и виновников брака, разрабатывают и осуществляют мероприятия по повышению качества работы во всех производственных подразделениях.

Организация рабочих мест существенно влияет на производительность, качество и безопасность работы исполнителей. Основные требования к ней включают следующие положения научной организации труда (НОТ): рациональная планировка рабочего места (удобная поза работника, отсутствие опасных элементов в рабочей зоне, достаточная освещенность, соответствующая окраска стен и оборудования, наличие необходимых приспособлений для деталей и инструмента и др.); рациональность рабочих движений (инструменты и детали располагают с той стороны, какой рукой работник их использует; детали и инструменты располагают так, чтобы в процессе работы их не перекладывать, применять вращающиеся столы и стеллажи, легкость управления оборудованием, носители информации располагают так, чтобы обеспечить наименьшее количество движений, часто употребляемые инструменты располагать ближе к работнику и др.); механизация труда (повышать уровень механизации труда, которая предполагает замену ручного труда механизированным, повышать степень механизации, предполагающей применение более совершенного оборудования, совершенствовать механизированный труд в последовательности – ручные орудия труда (отвертка и др.), машины ручного действия (ручной пресс и др.), механизированные ручные машины (электродрель и др.), механизированные машины (кран-балка и др.), машины-полуавтоматы (автоматическая воздухораздаточная колонка и др.), машины-автоматы (автоматическая мойка и др.); обслуживание рабочих мест (оснащенность оборудованием, инструментом, запасными частями, материалами и документацией, хозяйственно-бытовое обслуживание и др.); разделение труда (специализация рабочих мест, постов и исполнителей, кооперация работников при выполнении работ); техническое нормирование; материальное стимулирование.

№30

Методы ремонта автомобилей. Ремонт автомобилей производится одним из двух известных методов: агрегатным или индивидуальным.

При агрегатном методе ремонта автомобилей производят замену неисправного агрегата (узла) исправным или ранее отремонтированным (обезличенным или необезличенным способом ремонта) либо новым из оборотного фонда. Неисправные агрегаты (узлы) после их ремонта поступают в оборотный склад.

В том случае, когда неисправность агрегата, узла, механизма или детали целесообразнее устранить непосредственно на автомобиле в межсменное время, т. е. когда достаточно межсменного времени для производства ремонта, замену агрегатов (узлов и механизмов) обычно не производят.

Агрегатный метод ремонта позволяет сократить время простоя автомобилей в ремонте, поскольку замена неисправных агрегатов и узлов на исправные, как правило, требует меньше времени, чем ремонтные работы, производимые без обезличивания агрегатов и узлов. При агрегатном методе ремонта возможно, а часто экономически целесообразно ремонт агрегатов, механизмов, узлов и систем производить на специализированном ремонтном предприятии вне АТП.

В целях сокращения времени простоя в ТР, как правило, применяют агрегатный метод, что позволяет повысить коэффициент технической готовности парка, следовательно, увеличить его производительность и снизить себестоимость единицы транспортной работы.

Однако для выполнения ремонта агрегатным методом необходимо иметь неснижаемый фонд оборотных агрегатов, удовлетворяющий суточную потребность АТП (определяется статистическими методами).

Ремонт агрегатов производится с использованием новых готовых запасных деталей, а также деталей, изготавливаемых или восстанавливаемых централизованно или силами АТП.

Агрегатно-участковый метод организации производства состоит в том, что все работы по ТО и ремонту подвижного состава АТП распределяются между производственными участками, полностью ответственными за качество и результаты своей работы.

Эти участки являются основными звеньями производства. Каждый из основных производственных участков выполняет все работы по ТО и ТР одного или нескольких агрегатов (узлов, систем, механизмов, приборов) по всем автомобилям АТП. Моральная и материальная ответственности при данной форме организации производства становятся совершенно конкретными. Работы распределяются между производственными участками с учетом величины производственной программы, зависящей от количества подвижного состава на АТП и интенсивности его работы.

На крупных и средних АТП с интенсивным использованием подвижного состава число участков, между которыми распределяются работы ТО и ТР, принимается от четырех до восьми. В таблице 28 показано распределение работ ТО по участкам.

Работы, закрепленные за основными производственными участками, выполняются на тупиковых постах ТО и ТР автомобилей, либо на соответствующих постах поточной линии, а работы вспомогательных производственных участков – в цехах и частично на постах и линиях ТО.

Агрегатно-участковый методорганизации ТО и ТР предусматривает тщательный учет всех элементов производственного процесса, а также расхода запасных частей и материалов.

Таблица 28

Распределение работ ТО по участкам

Виды работ	№№ производственных участков
ТО и ремонт двигателей	I
ТО и ремонт сцеплений, коробок передач, ручного тормоза, кар­данной передачи, редуктора, самосвального механизма	II
ТО и ремонт переднего моста, рулевого управления, заднего моста, тормозной системы, подвески автомобиля	III
ТО и ремонт систем электрооборудования и питания	IV
ТО и ремонт рамы, кузова, кабины, оперения и облицовки. Медницкие, жестяницкие, сварочные, кузнечные, термические и кузовные работы	V
ТО и ремонт шин	VI
Слесарно-механические работы	VII
Моечно-уборочные работы	VIII

При индивидуальном методе ремонта агрегаты не обезличиваются.Снятые с автомобиля неисправные агрегаты (узлы) после ремонта ставят на тот же автомобиль. И в тоже время простой автомобиля в ТР больше, чем при агрегатном методе, в связи, с чем индивидуальный метод ремонта применяют только при отсутствии оборотного фонда агрегатов или когда отсутствует нужный исправный агрегат.

Методы организации ремонта автомобилей. Весь объем ТР подразделяется на разборочно-сборочные, постовые работы и производственно-цеховые в независимости от методов ремонта. При организации технологического процесса производства разборочно-сборочных работ на постах ТР возможно применение в основном двух методов: универсальных и специализированных постов.

Метод универсальных постов предусматривает выполнение ремонта на одном посту одной бригадой рабочих.

Метод специализированных постовзаключается в выполненииремонта на нескольких специализированных постах, каждый из которых предназначен для выполнения определенного вида работ, только систем или агрегатов. В этом случае посты располагаются в зоне цехов, тяготеющих по роду производства к работам ТР, выполняемым на посту. Специализация постов ТР позволяет максимально механизировать трудоемкие работы, снизить потребности в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных рабочих, повысить производительность труда на 20…35 %.

Организация производства текущего ремонта на АТП включает в себя: разработку и внедрение технических, технологических и учетных документов, технологических карт на ремонтные, разборочно-сборочные и иные работы, организацию рабочих мест и работы на них (выбор подъемно-осмотровых устройств, управление процессом производства ТР, техническое снабжение и т. п.).

Оснащение универсальных и специализированных постов текущего ремонта.Трудовые затраты на ТР многократно превышают затраты на ТО. Вследствие сложности внедрения механизации ремонтных работ производительность труда при ТР еще низка, а условия работы трудные. В результате укомплектованность многих АТП ремонтно-обслуживающим персоналом не превышает 50…70 % от нормативов. Одновременно потери рабочего времени составляют до 30…45 %. Следует обратить внимание на наличие обратной связи: снижение качества ремонта ведет к уменьшению межремонтных пробегов и, следовательно, к увеличению объема ремонта.

Важнейшей задачей организации ремонта является снижение времени простоя автомобилей в ТР и его ожидании, так как это время является наибольшим из всех потерь линейного времени подвижного состава по техническим причинам. По технологии работ, как известно, все работы ТР подразделяются на постовые, проводимые на автомобилях, размещаемых на рабочих постах, и цеховые, включающие в основном ремонт агрегатов и узлов, предварительно снятых с автомобилей. Исключение составляют малярные и сварочно-жестяницкие отделения, в которых приходится размещать рабочие посты в связи с необходимостью проводить работы непосредственно на автомобилях.

Длительность простоя автомобилей при ТР в общем случае суммируется из времени:

§ пребывания автомобиля в неисправном состоянии до начала ремонта;

§ осмотра неисправного автомобиля и оформления заявки на ремонт;

§ установки автомобиля на рабочий пост;

§ ожидания начала ремонта на посту;

§ демонтажа неисправного агрегата (узла, детали);

§ доставки снятого агрегата на ремонт;

§ ремонта агрегата;

§ доставки исправного агрегата к автомобилю;

§ установки отремонтированного агрегата на автомобиль;

§ контроля качества ремонта;

§ перегона автомобиля на место стоянки.

Наибольший удельный вес в простоях автомобилей в ТР составляет время на собственно ремонт агрегата (узла), восстановление его деталей.

В Положении о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта рекомендован перечень агрегатов, узлов, приборов и комплектов деталей, которые целесообразно включать в оборотный фонд.

Так как суточная программа ТР и объем ремонта при каждой постановке автомобиля в зону ТР имеют существенные отклонения от среднего значения, то в некоторые дни очередь автомобилей в зону ТР может возрастать. Установлено, что для снижения времени ожидания ТР необходимо увеличить количество постов ТР на 10…50 %.