Содержание

Введение………………………………………………………………………..	3
1 Литературный обзор………………………………………………………..	4
1.1 Подготовка к ремонту основного технологического оборудования блока предварительной гидроочистки гидрогенизата установки каталитического риформинга……………………………………………….	4
1.2 Ремонт основного технологического оборудования блока предварительной гидроочистки гидрогенизата установки каталитического риформинга ………………………………………………	5
2 Технические и технологические характеристики основного оборудования блока предварительной гидроочистки гидрогенизата ………	12
3 Схема обвязки колонного аппарата…………………………………………	17
4 Характеристика исходного сырья и продукции колонного аппарата…..	18
5 Технология ремонта насосного оборудования..…………………………..	20
6 Виды фланцевых соединений и их характеристики………………………	30
Заключение…………………………………………………………………….	34
Список использованных источников………………………………………..	38

Введение

Процесс каталитического риформинга бензиновых фракций (риформинга бензинов) является одним из важнейших процессов современной нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Процесс риформинга предназначен для производства высокооктановых компонентов автомобильных бензинов и для производства легких ароматических углеводородов – бензола, толуола и ксилолов. Весьма важным продуктом процесса риформинга является водородсодержащий газ с высоким содержанием водорода, который используется для гидроочистки широкого ассортимента нефтяных фракций, для процесса гидрокрекинга тяжелых нефтяных фракций и других гидрогенизационных процессов.

Процесс каталитического риформинга является сложным химическим процессом. Это обусловлено, прежде всего, химическим составом исходного сырья процесса – разнообразных бензиновых фракций. В состав так называемой широкой фракции бензина входит более 150 углеводородов. Это углеводороды трех основных групп: парафиновые углеводороды нормального и изостроения, нафтеновые углеводороды с пятичленными и шестичленными циклами с одной или несколькими замещающими алкильными группами и ароматические углеводороды, которые обычно представлены бензолом, толуолом, ксилолами и незначительным количеством более тяжелых алкилбензолов. Среди парафинов преобладают углеводороды нормального строения и монометилзамещенные структуры. Нафтены представлены гомологами циклопентана и циклогексана.

1. Литературный обзор

1.1 Подготовка к ремонту основного технологического оборудования блока предварительной гидроочистки гидрогенизата установки каталитического риформинга

При подготовке к ремонту колонного оборудования аппарат отключают от коммуникаций, для чего закрывают задвижки, затем снижают в аппарате давление до атмосферного (или устраняют вакуум), после чего удаляют из аппарата оставшийся в нем продукт и на подводящих и отводящих трубопроводах устанавливают заглушки [1, 2, 3].

В сливных карманах тарелок для стока флегмы при остановке аппарата предусмотрены дренажные отверстия диаметром 8 -10 мм. Если конструкция полотна не обеспечивает сток флегмы с тарелки на тарелку (колпачковые тарелки), то сливные отверстия выполнены в полотне тарелки.

После слива продукта для удаления остатков взрывопожароопасных и токсичных веществ аппарат пропаривают и промывают водой. В некоторых случаях пропарку и промывку аппарата повторяют несколько раз. Продолжительность пропарки и промывки зависит от рабочих условий в аппарате, вида ремонтных работ и ее указывают в технологической карте.

При пропарке и промывке аппарата снимают основную часть шпилек с люков, оставляя для сокращения времени его ремонта на каждом люке по 6‒8 шпилек. По окончании пропарки и промывки люки вскрывают последовательно в направлении сверху вниз. Запрещается вскрытие верхних и нижних люков одновременно или в направлении снизу вверх, т.к. это может привести к образованию внутри аппарата взрывоопасной смеси углеводородов с воздухом.

Для охлаждения колонны и снижения содержания в ней вредных веществ аппарат за счет естественной конвекции проветривают при открытых люках в течение 4-6 ч. Отбирая переносны ми газоанализаторами пробы воздуха из разных по высоте колонны мест, определяют концентрацию вредных веществ в аппарате (предельно допустимое содержание углеводородов 300 мг/м³, сероводорода - 10 мг/м³). При достижении концентраций ниже предельных допускаемых значений выдается разрешение на проведение в аппарате очистных и ремонтных работ. Прежде чем приступить к ремонтным работам внутрь аппарата подводится переносное электроосвещение напряжением 12 В во взрывобезопасном исполнении.