9. Тербеліс подшипнигінің ұзақтылыққа тексеру есебі.

9.1. Подшипникке керекті пайдалану ұзақтығы.

№206 Жүйрік жүрісті білік

Білік пен подшипниктің параметрі:

C_r =19500Н

C_or = 10.000Н

X = 0,56 – радиальды күштің коэффициенті

V = 1

K_T = 1

9.1.1. Подшипниктің керек ұзақтығы.

L_h = 365*h*К_год*24*К_сут;

Мұндағы К_год, К_сут – подшипниктүйінінің жылдық және тәуліктік қолданылуыныңкоэффициенті;

К_год=0,65 К_сут=0,33

h –редуктордың ауысымда жұмыс істеуінің сағат саны;

h=6.

L_h = 365*6*0,65*24*0,33=11274,12 ч.

10. Қосылыстарды таңдау және тексеру есебі.

10.1.Жүйрік жүрісті білік.Біліктің шығу соңы мен жауапты кернеудің қосылуы. Призматикалық шпонканы таңдаймыз. Шпонканы номиналды диаметр және біліктің ұзындығына қарай таңдаймыз.

d₁=24мм

l= 36 мм

Шпонканы таңдау.:

b=8 мм

h=7 мм

Фаска = 0,25…0,4

Паздың тереңдігі: білік t₁=4мм

Күпшек t₂=3,3 мм

Ұзындығы l=50 мм

Сынықтарды тексеремиз:

;

Мұндағы F_t- шестерниядағы немесе дөңгелектердегі айналу күші;

F_t=2* Т_1Б/d;

F_t=2* 24.7*1000/24=2058.3 Н

А_СМ – сынықтардың ауданы;

А_СМ=(0,94*h – t₁)l_P;

l_P= l-b=50-8=42 мм

А_СМ=(0,94*7 – 4)*42=108.3 мм²

[δ_см] = 150 МПа

δ_см=2058.3/108.3=19.005 Н/мм²

δ_см<[δ_см]

10.2. Аралық білік.

Жүрік жүрісті дөңгелек пен білікті біріктіру

Есептеуге қажетті параметрлер:

Т_2Б=63.6 Н

d₃=25мм

l_СТ=38мм

d_CТ=38 мм

μ=0,3

d₁=0 мм

10.2.1. Орташа контактілі кернеуді анықтау.

р_m=2*к*Т*10³/(π*d_k²*l_CT*f_c);

р_m=2*2,5*63.6*10³/(3,14*25²*38*0,08)=53.3 Н/мм²

С₁={[1+(d₁/d_k)²]/[1-(d₁/d_k)²]}-μ;

C₂={[1+(d_k/d_CT)²]/[1-(d_k/d_CT)²]}+μ;

C₁=1-0,3=0,7

C₂=2.81

10.2.2.Бөлшектердің деформациясын анықтау.

∆=p_m*d₃*10³*(C₁/E₁+C₂/E₂);

∆=53.3*25*10³*(0,7/2.1*10⁵+2,8/2.1*10⁵)=22.1 мкм.

10.3. Баяу білік.

Т_2Т=129.1 Н

d₃=48мм

l_СТ=48мм

d_CТ=75 мм

μ=0,03

d₁=0 мм

Тісті дөңгелек пен біліктің материалы –45-ші болат

Пресстеу жинағының ілініс қоры коэффициенті К=3

Ілініс және басу коэффициенті:

f_c=0.08

f_n=0.2

Е=2.1*10⁵ Н/мм²

10.3.1. Бұл цилиндрлік доңғалақтың керілу білігімен қосылуы. Есептеуге қажетті параметрлер

P_m=2*k*T_2T*10³/П*d_k²* l_СТ* f_c;

P_m=2*3*129.1*1000/3.14*48²*48*0.08=27.8

10.3.2.С₁және С коэффициенттерін анықтау

С₁={[1+(d₁/d_k)²]/[1-(d₁/d_k)²]}-μ;

C₂={[1+(d_k/d_CT)²]/[1-(d_k/d_CT)²]}+μ;

C₁=1-0.3=0.7

C₂=2.4

10.3.3. Бөлшек деформациясын анықтау.

Е=2.1*10⁵ Н/мм²

∆=p_m*d_k*10³*(C₁/E₁+C₂/E₂);

∆=27.8*48*10³*(0,7/2.1*10⁵+2,4/2.1*10⁵)=19.6 мкм.

11. Корпус бөлшектерінжобалау.

Редуктор корпусы 2 бөлімнен тұрады: қақпақ және СЧ-15сұр шойыннан құйылған негізі.

Корпус қалыңдығының диаметрі

δ_ст=1,3*⁴√Т_2Т ≥6

δ_ст=1,3*⁴√129.1=4,38≈5 мм

δ₁=0.9* δ_ст=0.9*5=4.5

құрылымдық себептер бойынша біз δ_ст = 5 мм қабылдаймыз.

12. Редуктор элеметтерін майлау.

Редукторлардың корпусы берік және қатаң болуға тиіс. оларды сұр шойыннан құяды. редукторлардың корпустарын жинауға ыңғайлы болуы үшін ажыраспалы етіп дайындайды.

әдетте, тербеліс подшипниктері редуктор білектерінің тіректері болып келеді.

Көптеген жағдайларда редукторлардың тісті немесе бұрамдалық берілістері майлау – батырумен, ал подшипниктерін шашыратумен (бүркітумен) немесе иілімді майлау материалдарымен жүзеге асырылады. Редуктор корпусына 1 кВт беріліс қуатына 0,4 ... 0,7 литр есептеуінен май құйылады, бұл жағдайда доңғалақ немесе бұрамда майға тістің немесе орам биіктігінен кемдеу тереңдікке батырылуы тиіс. И-Г-А-48 редукторға арналған май сортын аламыз. конусты дөнгелектің тістері майда болуы керек. Доңғалақтың шеңберлік жылдамдығы 3м/с астам болғанда корпустағы майдың шашырауы қарқындылау болып, майлы тұман туындап, барлық басқа іліністерді және тербеліс подшиптерінің майлануын қамтамасыз етеді.

Майдың корпустан шығып, ақпауы үшін майға батырылатын тетіктердің шеңберлік жылдамдықтары 15м/с аспауы керек.

Майдың сорты берілістің жұмыс жасау режиміне және тістердің жұмыс беттерінің қалыңдықтарына байланысты тағайындалады.

Тұтыну барысында майлайтын майлар біртіндеп өздерінің қасиеттерін жоғалтады. Майларды алмастырудың жиілігі олардың жұмыс жасау жағдайына қатысты тәжірибелік жолмен тағайындалады.

Шынжырдың жұмыс істеу мерзімі топсаларға түсетін қысым мөлшеріне де байланысты. Себебі, қысым ұлғайған сайын үйкеліс күшінің мөлшері артып, топсалар тоза түседі.Ал топсалар қысымының мөлшері берілістің жұмыс істеу жағдайларына байланысты алынады.

Шынжырдың жүктеу қабілеттілігі келесі шарттан анықталады: буын еніндегі орташа қысымының мүмкіндік аспауға тиіс.

мұндағы - шеңберлік күш;А- топсаның тірек жазықтығы проекциясының ауданы: роликті (төлкелі) шынжырлар үшін А=α₀B;

мұндағы α₀-өс диаметрі, В- төлкенің ұзындығы.

Майлау жүйесін таңдау.

Майлау әдісін таңдаймыз: мыжылу.

Майдың түрін таңдау.

V = 0,99 баяу жүрісті доңғалақтың шеңберлік жылдамдығы.

Тісті берілістердің контактілі кернеуі.

δ = 514,3 МПа

И-Г-А-68 майын таңдау.

Редукциядағы майдың деңгейі минималды болып табылады, ободаның биіктігіне жүйрік жүрісті доңғалақтың малынуын қамтамасыз етуші баяу жүрісті дөңгелегі, әдетте, радиустың үштен біріне малынады, яғни мұнай қабатының биіктігі.

h_m= d^т.к₂/6 + b

а=10

b=4а

da2=198,14

h_m= 73,023

Редуктордың қақпағында орнатылған май деңгейін өлшеу үшін жезл көрсеткішін таңдаймыз.

Цилиндрлік кон тығындысын майды төгу үшін пайдаланамыз.

Бұрандамамен.

2 мм болат парағынан люк қақпағының редукторын таңдаймыз, салумен және қолмен отдушиной, (с прокладкой и с ручной отдушиной)

Беріліс қорабының көтеру көзі саңылауы бар қаттылық түрінде таңдалады

d= 3δ

Тесіктің ортасынан шетіне дейінгі қашықтық d кем болмауы тиіс.