13 Область применения и основные узлы горизонтально расточных станков

Расточные станки. Основными рабочими движениями являются вращение шпинделя с режущим инструментом и движение подачи. В зави симости от условий обработки подача сообщается инструменту или зато товке. В зависимости от назначения, характера операции и конструктивных особенностей различают горизонтально-расточные, координатно-рас точные и алмазно-расточные станки. На рис. 1.6.7 показана компоновочная схема наиболее распространенного горизонтально-расточного станка мо дели 262П. На этом станке можно производить растачивание литых и пред варительно обработанных отверстий больших размеров, сверление, зенке рование, развертывание, нарезание внутренней и наружной резьб, обтачи вание цилиндрической поверхности. Можно также фрезеровать или подре зать торцовые плоскости крупных заготовок.

На станине коробчатой формы 1 жестко закреплена передняя (пра­вая) стойка 7. По вертикальным направляющим стойки 7 перемещается шпиндельная бабка 8, в которой размещены механизмы главного движе­ния, перемещения выдвижного шпинделя и вращения планшайбы 6. По горизонтальным направляющим станины 1 перемещается суппорт 5, на поперечных направляющих которых установлен поворотный стол 4. С ле­вой стороны станины установлена задняя (левая) стойка 2 с опорным уст­ройством 3, предназначенным для поддержания борштанги с режущим инструментом. В правой нижней части станины установлен привод подачи станка.

Тяжелые горизонтально - расточные станки для обработки особо крупных заготовок не имеют задней стойки и стола, поэтому заготовки устанавливают непосредственно на станине. В таких станках все необхо­димые движения совершаются шпиндельной бабкой и шпинделем.

Рис. 1.6.7. Компоновочная схема горизонтально-расточного станка:

1 - станина; 2 - задняя стойка, 3 - опорное устройство; 4 - стол; 5 - суппорт; 6 - планшайба ; 7 - передняя стойка; 8 - шпиндельная бабка

13. Критерий оптимальности процесса резания.

Обработку металлов ведут применяя различные режимы резания, которые рассчитывают или назначают, избирая в качестве ведущего фактора период стойкости инструмента, минимальную себестоимость, максимальную норму сменной выработки, точности и качества обработанных поверхностей, температуры в зоне обработки, предельную силу резания, полное использование мощности электродвигателя главного привода и т.п.

В различных производственных условиях данные факторы могут выступать факторы оптимизации, т.е. такие, которым стараются придать экстремальные или предельные значения, а также как ограничивающие факторы определяющие условия или границы, в которых возможна оптимизация.

К последним относятся такие факторы как норма сменной обеспеченности режущим инструментом рабочей позиции станка, допуски на точность и качество обработанных поверхностей, максимальное или минимальное значение частоты вращения шпинделя станка и т.п. Оптимальным является тот вариант режимов резания при котором рассчитанные или выбранные значения режимных параметров: практически могут быть реализованы на имеющихся МРС.

Удовлетворяет требованиям всех ограничивающих факторов включенных в техническое задание.

В наибольшей практически достижимой степени позволяют достичь максимальных или минимальных значений оптимизируемых факторов.

Наличие в реальных условиях производства множества ограничивающих факторов сильно усложняет задачу оптимизации, поэтому полную оптимизацию удается осуществить редко. Чаще производят частичную оптимизацию учитывая наиболее существенные ограничивающие факторы.