20. Конструктивные особенности и расчёт вибробункеров

Бункер представляет собой чашу цилиндрической формы, на внутренней стороне которого расположен винтовой лоток. Чаша получает винтообразные колебательные движения. Заготовки попадают в винтовой лоток и начинают двигаться по лотку вверх.

Вибрационные бункера целесообразно применять для перемещения мелких заготовок, т.к. с увеличением размеров заготовок увеличивается и шум от работы вибробункера.

Расчёт вибробункеров:

1.Определяется фактическая производительность вибробункера (она должна быть выше обслуживаемого им станка):

, где

Q_ф – фактическая производительность вибробункера;

Q_ц – цикловая производительность обслуживаемого станка, шт/мин;

K_р – коэффициент роста производительности станка (1,2…1,4).

2. Определяется средняя скорость движения заготовок по лотку по формуле:

, где

l – длина заготовки вдоль лотка бункера, м;

К_З – коэффициент заполнения, учитывающий резервы заготовок, движущихся по лотку и зависящий от геометрической формы лотка.

При перемещении по лотку заготовок с l/d>1 при работе без их сбрасывания К_З=0,7…0,9; при условии сбрасывания заготовок при l/d≤1 К_З=0,35…0,55;

3. Диаметр цилиндрической чаши определяют по формуле:

, где

К_ф- коэффициент формы заготовки.

Для заготовок типа колец и дисков К_ф=6…8,

для плоских заготовок с закруглёнными углами К_ф=7…10,

для гладких или ступенчатых стержней 8…10,

для заготовок сложной формы 10…14.

4. Ёмкость чаши должна обеспечивать непрерывную работу бункера без досыпки заготовок в течение 20 минут:

.

5. Высоту чаши определяют по формуле:

, где

n – число слоев заготовок;

h_З – высота заготовок;

k – коэффициент запаса (К=1,2…1,4).

Полученное значение диаметра чаши округляют в большую сторону.

6. Ширина рабочей дорожки плоского лотка:

;

7. Шаг спирального лотка S определяют по формуле:

, где

h_З – высота заготовки;

δ – толщина лотка.

8. Угол наклона винтового лотка β:

20 Механизмы приводов протяжки в протяжных станках. Виды поверхностей обрабатываемых на протяжных станках

Протяжные станки - предназначены для высокопроизводительной обработки мелких и средних деталей. Ввиду высокой стоимости протяжек их применяют в основном в крупносерийном и массовом производствах. Процесс протягивания является чистовым и дальнейшей обработке протя­нутые поверхности не подвергаются. По характеру работы протяжные станки подразделяют на станки для внутреннего протягивания (обработка отверстий самой разнообразной формы) и внешнего наружного протягива­ния (обработка плоских и фасонных поверхностей). По расположению оси режущего инструмента различают горизонтально- и вертикально-протяжные станки. На рис. 1.6.12 приведена схема горизонтально-протяжного станка. На нижней станине 3 установлен рабочий гидроци­линдр 4, поршень которого связан с кареткой верхней станины 2. Внутри верхней станины 2 расположен насос для подачи смазочно-охлаждающей жидкости в зону резания. При обработке заготовку устанавливают в при­способлении (в адаптере) на столе 6, протяжку пропускают через отверстие и закрепляют в тяговом патроне гидроцилиндра 4. Основными параметра­ми протяжных станков являются максимальное тяговое усилие (от 2 до 1000 кН), наибольшая длина хода каретки (350 - 2000 мм) и скорость рабо­чего хода (0,3 - 14 м/мин).

Вертикально-протяжные станки по сравнению с горизонтально-протяжными удобнее в обслуживании и занимают меньшую площадь. Од­нако необходимость размещения протяжек над рабочей позицией ограни­чивает их применение работой протяжками сравнительно небольшой

20. ПОЛУЧЕНИЕ ЗАГОТОВОК МЕТОДОМ ЛИТЬЯ ПОВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ И В ОБОЛОЧКОВЫЕ ФОРМЫ.

Литье по выплавляемым моделям.

Этот метод литья относится к высокоточному литью, где формовочная модель изготавливается из специального состава.

Модель – восковая

На неё наносится специальная термически стойкая оболочка (смесь песка с жидким стеклом и др.)

Добавки – высоко температурные полимерные смолы (эбонит).

При изготовлении оболочки на поверхность модели наносится слой талька, слой кварцевой пудры (в смеси с полимерной связкой). Затем наносится второй слой из песчаной смеси.

Для получения оболочки нужной толщины наносится до 15 слоёв.

После окончания формирования оболочки формы из неё выплавляется восковая модель, либо в печи при t = t_{ПЛАВЛ. ВОСКА}, либо в спец установке с использованием перегретого пара. После выплавления проводят термическую обработку. Достигаются нужные прочностные и термические свойства.

В промышленности восковая модель изготавливается не вручную, а металлическая форма в которую запрессовывается воск должна быть высокой точности и иметь высокое качество поверхности, должна отсутствовать раскачка модели.

Этим методом получают: сложные по конструкции и точные заготовки; детали изготовляемые из жаропрочных, высоколегированных, сверхпрочных трудных для обработки материалов; высокоответственные детали.

Масса изготовляемых заготовок от нескольких грамм до нескольких тонн.

Примерный порядок получения заготовки по методом литья по выплавляемым моделям.

1. Куб – чертеж детали;

2. В прессформу запрессовывается воск;

3. Получается восковая модель;

4. Покраска:

• молотым песком;

• жидким стеклом;

• иногда огнеупорной глиной.

5. Сушка, в результате которой получается твердая жесткая оболочка;

6. Выплавка воска;

7. Обжиг формы;

8. Заливка металла в горячую форму;

9. Разрушение формы;

10. Обрезка литников, зачистка;

11. Получение готовой детали.

Литье в оболочковые формы.

Литьё в оболочковые формы аналогично литью по выплавляемым моделям. Используется металлическая модель, на которую наносится так же песчано-по-

лимерная оболочка. С начало изготавливают одну форму за тем другую.

После подсушки и полимеризации оболочка с металлической формы снимается. С целью повышения прочностных характеристик оболочка помещается в камеру, заполненную чугунной или стальной дробью. Эта дробь равномерно облегает две склеенные оболочковые формы и воспринимает на себя нагрузки от металла который заливается в оболочковую форму.