14. Построение технологического маршрута обработки. Схемы определения величины расчетного припуска. Определение межоперационных размеров при проектировании заготовок.

В основе построения технологического процесса лежит анализ способов обработки поверхностей детали с целью получения заданных размеров и качества, определенных техническими условиями.

Сначала определяется тип производства, устанавливается величина партии запуска, потом выбирается вид заготовки и определяются ее размеры используя схему расчета технологических припусков (см. вопрос 11). Величина технологического припуска определяется для каждого технологического перехода. Характер, последовательность и количество технологических переходов устанавливается по справочной или специальной литературе, т.е. на основании такого анализа у нас составляется технологический маршрут обработки для каждой поверхности.

При обработке наружных поверхностей определим величину припуска и размер заготовки для обработки.

Исходный размер (D_MIN) определяем, как номинальный размер за вычетом поля допуска (). Теперь в зависимости от технологического процесса определяем межоперационный припуск Z_i .

14 Надежность элементов автоматических систем

Надёжность – свойство систем выполнять возложенные на них функции, сохраняя во времени заданные значения параметров.

Характеристики надёжности:

Работоспособность,

безотказность,

долговечность,

ремонтопригодность.

Работоспособность – способность системы выполнять возложенные на неё функции;

Безотказность - способность системы выполнять возложенные на неё функции в течение нек-го времени;

Долговечность - способность системы выполнять возложенные на неё функции до наступления критического состояния (физич. износ);

Ремонтопригодность – способность системы предупреждать возможные отказы, находить их и устранять путём ремонта.

Оценка надёжности: проводится по следующим показателям:

Вероятность безотказной работы:

, где

Р(t) – вероятность безотказной работы;

Q(t) – вероятность отказа.

, где

n_t – число элементов, проработавших без отказа в течение испытания;

N₀ – общее число элементов, в начале испытания.

Среднее время безотказной работы:

Показывает, какое время система работает без отказа между двумя соседними отказами.

Частота отказов: а_t

, где

Δn – число элементов, отказавших за время испытания Δt;

Опасность (интенсивность) отказа:

, где

N_t – среднее число исправных элементов;

БИЛЕТ 15

15 Схема обработки и основные узлы кругло-шлифовальных станков

Шлифовальная группа охватывает станки, работающие абразивными инструментами - шлифовальными кругами, сегментами, брусками. Шли­фовальные станки предназначены для чистовых и отделочных (тонкое шлифование) операций деталей, прошедших предварительную обработку. По видам обрабатываемых поверхностей шлифовальные станки подразде­ляют на круглошлифовальные, внугришлифовальные и плоскошлифоваль­ные. Станки шлифовальной группы применяют в различных по типу про­изводствах. К станкам шлифовальной группы относятся также различные типы заточных станков. При любом виде шлифования главным движением является вращение шлифовального круга, определяющее скорость резания, которая, в отличие от других способов обработки, измеряется не в м/мин, а в м/с и достигает 30-45 м/с.

Особое место в группе станков для абразивной обработки занимают доводочные станки, предназначенные для выполнения отделочных опера­ций, при которых достигается наивысшая точность и, главное, минималь­ная шероховатость поверхности. Обработка на этих станках производится либо с помощью мелкозернистых абразивных кругов (хонингование, су­перфиниш), либо с помощью свободного абразива - порошка в жидкой среде или пасты (полирование, притирка).

Круглошлифовальные станки - предназначены для обработки наруж­ных цилиндрических, конических, торцовых и фасонных поверхностей. Шлифование осуществляется с продольной, поперечной, а иногда и на­клонной подачей периферией, торцом или фасонной поверхностью круга. Наружное круглое шлифование осуществляется при вращении в одну сто­рону шлифовального круга и обрабатываемой детали. Кроме того, деталь совершает возвратно-поступательное движение продольной подачи, а ш лифовальный круг в конце каждого хода получает периодическое пере­мещение поперечной подачи на глубину резания.

На рис. 1.6.13 показана компоновочная схема круглошлифовального станка модели 3151. Обрабатываемая деталь устанавливается в центрах передней 3 и задней 5 бабок, расположенных на столе 2 стайка. Привод передней бабки сообщает детали вращательное движение круговой подачи со скоростью 20-30 м/мин. Стол 2 совершает возвратно-поступательные движения продольной подачи по направляющим станины 1 с помощью штока гидроцилиндра 6, расположенного внутри станины. Реверсиров.яние стола производится переставными конечными упорами. Стол состоит из верхней и нижней плит. Поворот верхней плиты стола относительно ниж­ней на 6-8 градусов позволяет шлифовать конические поверхности. Шли­фовальный круг получает вращение от электродвигателя шлифовальной бабки 4. Она может также перемещаться в поперечном направлении, собабки 4. Она может также перемещаться в поперечном направлении, со­общая кругу поперечную подачу. Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки - 200 мм, наибольшая длина - 750 мм.

15. Классификация фрез, достоинства и недостатки, область применения. Расчет ипроектирование конструктивных и геометрических параметров инструмента (на примере торцовой фрезы).

Фрезы являются одним из самых распространенных инструментов в металлообрабатывающей промышленности. Из общего парка оборудования в промышленности фрезерные станки составляют 50-60%.

По конструкции различают фрезы цельные, составные и сборные с пластинами из твердых сплавов или из быстрорежущей стали. Различают фрезы цилиндриче­ские (преимущественно с зубьями, расположенными по винтовой линии), торцовые, дисковые, трехсторонние (например, пазовые), прорезные (например, шлицевые), отрезные, концевые (пальцевые), одно- и двухугловые, зуборезные фасонные, наборные (наборы из нескольких отдельных фрез). Основные размеры фрез, геометрические параметры и технические требования к ним приведены в стандартах или справочной литературе. Геометрические элементы лезвия фрез можно выбрать по нормативам или справочнику.

Форму и размеры пластин и коронок из твердого сплава выбирают по ГОСТу (2209—82) или СТ СЭВ. Марку твердого сплава выбирают по ГОСТу (3882—74). В качестве мате­риала припоя рекомендуется латунь Л68. Наружный диа­метр фрезы D зависит от диаметра оправки, размеров об­рабатываемой поверхности, припуска на обработку и других факторов. Обычно при конструировании фрез для определения диаметров оправки и цилиндрической фрезы пользуются следующим соотношением: D = (2,5 ... 3) d. Окончательно наружный диаметр фрезы выбирают по СТ СЭВ 201—75. Присоединительные размеры фрез, закрепляемых на фрезерных оправках, а также на концах шпинделей, вы­бирают по ГОСТу (27066—86). Когда на оправку устанавливают несколько фрез (на­бор), рекомендуется максимально увеличить диаметр оправки. Диаметр оправки (отверстия фрезы) можно рас­считать исходя из сил, действующих на фрезу. Диаметр отверстия под оправку . Здесь Мсум — суммарный момент при изгибе и скручивании оправки, Н-м (кгс-мм): , где Р — равнодействующая сил Рг и Ру; Р =1,411 Р, l — расстояние между опорами фрезерной оправки (длина посадочного участка оправки), мм; - допустимое напряжение на изгиб оправки. Число зубьев фрезы , где m – коэффициент зависящий от типа фрезы. Например - торцовые цельные: крупнозубые – 1,2; мелкозубые – 2. Конструкции сборных фрез и способы крепления ножей для большинства типов фрез стандартизованы; описание различных конструкций крепления ножей приводится также в справочной литературе.). Число зубьев торцовых фрез с механическим креплением ножей зависит от принятого способа крепления ножей и выбирается преимущественно по нормалям.