- •11. Задачи и методы нормирования труда
- •11. Кодирование информации. Коды для станков с чпу
- •11 Разновидности сверлильных станков
- •11. Теплофизические характеристики процесса резания.
- •11. Аналитический способ расчета припусков при определении размеров и формы заготовки.
- •12. Классификация затрат рабочего времени?
- •12 Различия между вертикально и радиально сверлильными станками
- •12. . Оптимизация процесса резания.
- •12. Операционный припуск и его составляющие.
- •12. Технологическое проектирование обработки для станков с чпу .Оформление технологической операции.
- •13. Формула штучного времени и методика определения его составляющих.
- •13 Область применения и основные узлы горизонтально расточных станков
- •13. Шероховатость влияние шероховатости на технологические свойства деталей и способы оценки шероховатости.
- •13. Основные направления развития автоматизации производственных процессов.
- •14 Назначение агрегатных станков и их компановка, основные нормализованные узлы агрегатных станков
- •14. Построение технологического маршрута обработки. Схемы определения величины расчетного припуска. Определение межоперационных размеров при проектировании заготовок.
- •14 Надежность элементов автоматических систем
- •15 Схема обработки и основные узлы кругло-шлифовальных станков
- •15. Организационные формы и методы, определения оборудования сборочного цеха.
- •15. Основные элементы загрузочных устройств металлорежущих станков и их работа
- •16. Формирование задачи размерного анализа тп?
- •16. Особенности последовательного, параллельного и смешанного агрегатирования
- •16 Основные разновидности фрезерных станков общего назначения
- •16. Алгоритмы определения режимов резания при точении.
- •16. Заводская программа и типы производства. Изменение формы заготовки в зависимости от типа производства.
- •17.Сущность принципа постоянства баз.
- •17 Назначение делительных головок и их разновидности.
- •17. Виды обработки в производстве заготовок.
- •18. Производственный и технологический процесс изготовления машин?
- •1 8. Контроль и сортировка деталей в автоматизированном производстве.
- •18 Область применения продольно строгальных станков и их основные узлы
- •18. Расчет режимов резания при фрезеровании. Геометрические характеристики и виды инструментов.
- •18. Обоснование способа получения заготовок и технологические факторы влияющие на припуска.
- •19.Основные понятия из теории размерных цепей и их определения?
- •19 Конструктивные особенности и область применения долбежных станков
- •19. Расчет режимов резания при шлифовании. Абразивные материалы.
- •19. Получение заготовок методом литья в песчанную форму.
- •20.Задачи решаемые при расчете размерных цепей. Основные способы расчета размерных цепей?
- •20. Конструктивные особенности и расчёт вибробункеров
- •20 Механизмы приводов протяжки в протяжных станках. Виды поверхностей обрабатываемых на протяжных станках
БИЛЕТ 11
11. Задачи и методы нормирования труда
ОТВЕТ: Основной принцип социализма — от каждого по его способностям и каждому по его труду — требует установления конкретных и точных норм труда.
Определение меры труда и соответствующего вознаграждения и является одной из основных задач нормирования. Нормирование труда осуществляется методами технического нормирования и опытно-статического нормирования.
Техническое нормирование труда — это совокупность методов и приемов по выявлению резервов рабочего времени и установлению необходимой меры труда. Задачами технического нормирования являются выявление резервов рабочего времени и улучшение организации труда на предприятии, установление правильной меры труда (т. е. определение нормы времени) и в конечном счете — повышение производительности труда и увеличение объема производства.
При техническом нормировании труда (т. е. при аналитическом методе определения нормы времени) технологическая операция разлагается на элементы машинные, машинно-ручные и ручные, на переходы, хода, приемы и движения. При этом каждый элемент подвергается анализу как в отдельности, так и в сочетании со смежными элементами. Перед расчетом нормы времени производится анализ структуры нормируемой операции с целью ее улучшения путем: исключения из ее состава всех лишних приемов и движений, без которых работа может быть успешно выполнена; сокращения пути всех движений рук, ног и корпуса рабочего; замены утомительных приемов работы более легкими; обеспечения выполнения ручных приемов работы во время автоматической подачи; освобождения рабочего от выполнения подсобных работ по подноске материалов, инструмента, заготовок и по заточке инструмента; применения многоместных приспособлений; прогрессивных режимов резания; использования опыта передовиков по сокращению затрат вспомогательного времени.
Нормы времени, определенные аналитическим методом, называются технически обоснованными нормами или просто техническими нормами.
11. Кодирование информации. Коды для станков с чпу
Основы программного обеспечения станков с ЧПУ. Станки с ЧПУ представляют собой быстро программируемые технологические системы, которые особенно эффективны для автоматизации мелкосерийного и среднесерийного производства. Основной особенностью станков с ЧПУ является их технологическая гибкость, благодаря которой осуществляется быстрый переход на изготовление новых деталей. Технологическая гибкость станков с ЧПУ определяется следующими факторами: 1. Непосредственное задание размеров изготавливаемых деталей как исходной геометрической информации в виде массива цифровых данных; 2. Цифровое задание необходимой технологической информации, определяющей на каждом из переходов частоту вращения, скорость рабочей и ускоренной подачи, глубину резания и др.; 3. Автоматическое управление всеми вспомогательными переходами и командами по автоматической замене инструмента, включение-выключение СОЖ, замена и закрепление заготовок и др.; 4. Выполнение предусматриваемой коррекции размерной настройки Р.И. и режимов резания.
Эти принципы числового управления имеют различную реализацию в соответствии с типом станочного оборудования, требованиям к точности и уровню автоматизации. В соответствии с типом станочного оборудования, требованиям к точности и уровню автоматизации. В соответствии с решаемыми технологическими задачами и видом привода различают системы позиционного, контурного и комбинированного управления.