Факторы, влияющие на сопротивление разрушению

Местные напряжения. Коэффициент концентрации напряжений 

В сечениях деталей, где имеются резкие изменения размеров, надрезы, острые углы, отверстия, возникают высокие местные напряжения (так называемая концентрация напряжений). В этих сечениях, как правило, развиваются трещины усталости, приводящие в итоге к разрушению детали.

Местные напряжения   обычно значительно превышают те наибольшие значения напряжений, которые получились бы при отсутствии причин, вызывающих концентрацию. Зависимость между местными и так называемыми номинальными напряжениями, т. е. вычисляемыми по формулам сопротивления материалов, имеет вид:

где k — коэффициент концентраций напряжений.

Местные напряжения очень уменьшают предел выносливости. Поэтому изделиям, работающим при напряжениях, переменных во времени, следует по возможности придавать форму, не имеющую резкого изменения сечения, ослаблений и выточек, вызывающих концентрацию напряжений.

Предел выносливости зависит также от размеров детали и качества обработки ее поверхности. При увеличении размеров детали предел выносливости понижается. Это явление учитывается так называемым масштабным фактором  .

Характер обработки поверхности учитывается коэффициентом чистоты поверхности  , который изменяется от 0,6 до 1,0 при обычных методах обработки деталей. Если же поверхность детали подвергается специальному упрочнению (азотирование, цементация и т. п.), то коэффициент чистоты поверхности может быть больше единицы.

Когда известны пределы выносливости образца  , масштабный фактор  , коэффициент чистоты поверхности   и эффективный коэффициент концентрации напряжений детали  , то при заданном коэффициенте запаса прочности [n] можно определить допускаемое напряжение изгиба при симметричном цикле для данной детали по формуле:

.

При симметричном цикле растяжения-сжатия:

где предел выносливости .

Аналогично в случае симметричного цикла кручения

,

где  для стали;  — коэффициент концентрации касательных напряжений.

 Лекции 12,13 Модель процесса накопления усталостных повреждений. Основы статистической теории усталостного разрушения и примеры ее применения для исследований прочности. Оценка долговечности при различных гипотезах накопления усталостных повреждений.

Природа усталостного разрушения.

В действительности усталостное разрушение наблюдается почти всегда при неоднородном напряженном состоянии, при изгибе или при растяжении изделия, имеющего концентратор напряжения. В том месте, где напряжение является наибольшим, обычно на поверхности, возникает трещина, которая постепенно распространяется вглубь. Несмотря на наличие трещины, изделие еще не теряет несущей способности и может выдержать несколько тысяч и даже миллионов циклов. Когда трещины достигают достаточной глубины и напряжения в неразрушенной части сечения, которая воспринимает всю нагрузку, оказывается настолько большим, что материал не может их выдержать, происходит внезапный излом. Сечение образца, поломанного в результате испытания на усталость при изгибе, схематически показано на рис. 2.1.

Рис. 2.1.

В кольцевой области А поверхность излома представляется мелкозернистой, блестящей, со сглаженными неровностями. Усталостная трещина раскрывается в растянутой зоне и смыкается в сжатой, результатом этого является обмятие поверхности трещины, иногда эта поверхность кажется как бы заполированной. В области В наблюдается типичная картина хрупкого разрушения, здесь видны относительно крупные зерна, сохранившие острые ребра, поверхность излома матовая. Распространение усталостной трещины обычно начинается от некоторого очага начального разрушения; где вследствие тех или иных причин создана большая местная концентрация напряжений или имеется какой-либо дефект материала. При испытании на знакопеременный изгиб первые трещины образуются почти одновременно в нескольких точках на поверхности образца, распространение их схематически показано на рис. 2.2.; иногда на изломе можно обнаружить несколько отдельных фронтов трещин, идущих от разных точек поверхности.

Рис. 2.2.

Микроскопическое исследование показывает, что усталостная трещина, как правило, проходит сквозь тело кристаллического зерна; по границам зерен она может пройти только случайно, на некоторой части своего пути. Металлографические и рентгенографические исследования показывают, что циклические нагрузки не вызывают в металле каких-либо структурных изменений, но в отдельных кристаллических зернах наблюдается небольшая пластическая деформация, не отличающаяся принципиально от пластической деформации при статическом нагружении. Наличие пластических сдвигов в металле, подвергнутом действию переменных нагрузок, обнаруживается методами рентгенографии, а также визуально, при помощи оптического микроскопа, когда напряжение и число циклов достаточно велики, и при помощи электронного микроскопа в начальной стадии сдвиго-образования. По-видимому, незначительные пластические деформации в отдельных, наиболее неблагоприятно расположенных зернах существуют и при статических нагрузках тогда, когда напряжения значительно ниже предела текучести или предела упругости. Действительно, предел упругости всегда определяется условно и нахождение истинной границы, при которой появляются первые пластические деформации, практически невозможно.

При знакопеременных нагрузках группы «дислокаций в плоскостях скольжения движутся то в одном, то в другом направлении, при этом повышается вероятность накопления значительного числа дислокаций на ограниченном участке. Если число дислокаций, собравшихся около препятствия, достаточно велико, в материале может возникнуть трещина. Накопление дислокаций около препятствия представляет собою локальное упрочнение материала, образование трещины снимает это упрочнение; при следующих циклах в той же плоскости скольжения сдвиг происходит беспрепятственно, новые дислокации как бы стекают в трещину, которая за счет этого растет.

Представление о местном упрочнении материала, способствующем появлению трещины, и о последующем «разрыхлении», сопровождающемся ее ростом, было развито Н. Н. Афанасьевым (1955 г.) без обращения к дислокационной модели.

На рис. 2.3. приведен график, заимствованный из работы Хантера и Фрике (1964 г.). Авторы подвергали знакопеременной нагрузке алюминиевые образцы и отмечали при каждом напряжении число циклов, которое соответствовало:

1) появлению первых следов скольжения в зернах;

2) появлению первой трещины, обнаруживаемой электронным микроскопом;

3) моменту, когда отдельные микротрещины начинают соединяться;

4) появлению первой видимой трещины;

5) разрушению.

Соответствующими цифрами отмечены кривые на графике. Напряжение отнесено к условному пределу выносливости, определенному для числа циклов, равного (1).

Рис. 2.3.

Интересно отметить, что первые следы скольжения и первые трещины появляются очень рано, но развитие трещин идет чрезвычайно медленно. Даже при напряжениях меньших, чем предел выносливости, материал после нескольких тысяч циклов оказывается поврежденным