2 Допуски та посадки підшипників кочення

2.1 За умовним позначенням підшипника кочення 7000104 ДСТУ ГОСТ 8338:2008 визначаємо його основні розміри [2] табл. А13:

внутрішній діаметр = 20 мм;

зовнішній діаметр = 42 мм.

2.2 В залежності від розмірів та класу точності підшипника визначаємо граничні відхилення кілець [4]:

Внутрішній діаметр	Зовнішній діаметр
= 20 мм	= 42 мм
Поле допуску
0	0
Граничні відхилення, мкм
= 0;= -10	= 0; = -11

2.3 В залежності від виду навантаження визначаємо поля допусків валу та корпусу:

Вал	Корпус
Внутрішнє кільце навантажено циркуляційно, інтенсивність радіального навантаження Pr=1200H/мм	Зовнішнє кільце навантажено місцево, режим роботи – легкий або нормальний
Поле допуску [2]
(табл. 15) к6	(табл. А14) Н7
Граничні відхилення, мкм, [3]
= +25; = +2	= +25; = 0

2.4 Будуємо схеми розташування полів допусків.

Внутрішнє кільце Зовнішнє кільце

Ø20L0/k6 Ø42H7/l0

система отвору система валу

2.5 Визначаємо шорсткість посадних поверхонь валу та корпусу, мкм, [2] (табл. А 27) в залежності від класу точності підшипника та розмірів валу та отвору корпуса:

Циліндричні поверхні		Торці заплечників
вал	корпус	вал	корпус
= 1,25	=1,25	= 2,5	= 2,5

2.6 Визначаємо допуски форми посадних поверхонь валу та корпусу, мкм, [5] (табл. 4), в залежності від класу точності підшипника та розмірів валу та отвору корпуса:

Позначення на кресленні	Вал	Корпус
	Допуск круглості
	Т =3,5	Т = 6,0
	Допуск профілю повздовжнього перерізу
	Т = 3,5	Т = 6,0

2.7 Визначаємо допуски розташування посадних поверхонь валу та кор­пусу, мкм, [5], в залежності від класу точності підшипника та розмірів валу та отвору корпуса:

Позначення на кресленні	Вал (табл. 5)	Корпус (табл.6)
	Торцеве биття
	Δ = 21	Δ = 39

2.8 В графічній частині будуємо схеми розташування полів допусків кілець підшипників, корпусу та валу. Позначаємо розміри деталей, посадки з’єднань; позначаємо шорсткість, допуски форми та розташування посадних поверхонь валу та корпусу.

3 Допуски та посадки шпонкових з’єднань

3.1. Визначаємо основні розміри деталей шпонкового з’єднання, поля допусків на розміри, граничні відхилення. Дані заносимо до табл.3.1.

Таблиця 3.1 – Розміри деталей шпонкового з’єднання, визначення полів допусків та граничних відхилень

Розмір		Поле допуску		Граничні відхилення
визначення	величина, мм			величина, мкм	джерело визначення
діаметр валу	240	js6		+14.5 -14.5	[3]
діаметр втулки	240	H7		+45 0	[3]
ширина шпонки [2] табл. А18	56			0 -74	[3]
висота шпонки [2] табл. А18	32	h11		0 -160	[3]
довжина шпонки [2] табл.А18	250			0 -1150	[3]
глибина паза валу [2] табл.А17	20	-		0 -300	[2] табл.А17 (А16)
глибина пазу втулки [2] табл.А17	12,4	-		+300 0	[2] табл.А17 (А16)
розмір для контролю валу	220	-		0 -300	[2] табл.А17 (А16)
розмір для контролю втулки	252,4	-		+300 0	[2] табл.А17 (А16)
ширина пазу валу	56	за характером з’єднання	P9	-32 106	[2] табл.А17
ширина пазу втулки	56		P9	-32 106	[2] табл.А17

3.2 Визначаємо параметри шорсткості поверхонь деталей шпонкового з’єднання, не більш, мкм, [2]. Дані заносимо до табл. 3.2.

Таблиця 3.2 – Шорсткість поверхонь деталей шпонкового з’єднання

Циліндрична поверхня, табл. А2		Робочі поверхні деталей, табл. А28			Неробочі поверхні деталей, табл. А28
валу	втулки	ширина шпонки	ширина пазу валу	ширина па­зу втулки	висота шпонки	дно паза валу	дно паза втулки
1.6	1.6	3.2	1.6	1.6	6.3	6.3	6.3

3.3 В графічній частині будуємо схеми розташування полів допусків за циліндричними поверхнями та за шириною шпонки. На ескізах вала, втулки позна­чаємо шорсткість поверхонь; позначаємо розміри деталей та шпонкового з’єднання.