4. Работа установки и её .

Рабочий цикл машины начинается подъем пустой опоки при помощи механизма поднятия стола для сопряжения с модельной плитой. После скрепления опоки с плитой механизм стола опускается ,а плита поворачивается на валу на 180ᵒ ,переводя опоку в верхнее, а изготовленную в предыдущем цикле полуформу – в нижнее положение . Очередным ходом механизм стола поднимает плиту до контакта пустой опоки с наполнительной рамкой . Далее следует засыпка в опоку формовочной смеси из дозатора узла ,а после замены дозатора в позиции над опокой на импульсную головку путем челночного перемещения узла – уплотнение смеси. Затем плита с двумя изготовленными полуформами в опоках опускается механизмом стола до контакта подшипника с нижним упором, производится съем находящийся снизу полуформы и ее замена на исходной позиции на очередную пустую опоку , после чего цикл повторяется в описанной последовательности .

5.Расчеты.

5.1.Механизм вращения модельной плиты .

Реечные гидроцилиндры используются в машинах и оборудовании для поворота рабочих органов относительно их оси на угол менее 360°, обычно до 270-280°.  При этом они развивают большой крутящий момент и хорошо воспринимают высокую инерционную нагрузку, возникающую при повороте (разгоне / торможении) массивного оборудования относительно вертикальной оси. Реечные цилиндры преобразовывают поступательное движение поршня в угловое перемещение выходного вала за счет зубчатого механизма.  На рис. 3 показана конструктивная схема реечного гидроцилиндра. Он состоит из цилиндрического корпуса 1 с установленными внутри него двумя поршнями 3. Поршни жестко соединены между собой штоком, на поверхности которого выполнена зубчатая рейка.  Она входит в зацепление с шестерней выходного вала, установленного в корпусе. Корпус 1, крышки 2 и торцевые поверхности поршней 3 образуют рабочие полости реечного цилиндра. При движении потока рабочей жидкости в левую полость (рис. 3) поршень смещается вправо.  Шток зубчатой реечной поверхностью поворачивает шестерню выходного вала против часовой стрелки. При направлении потока рабочей жидкости в противоположную полость выходной вал меняет направление своего поворота. Крутящий момент на выходном валу определяется силой, развиваемой поршнем, и радиусом делительной окружности шестерни. В свою очередь, величина силы зависит от рабочей площади поршня и давления в гидроцилиндре. Часто реечные цилиндры выполняются без выходного вала.

1 – корпус; 2 – крышка; 3 – поршень; 4 – шток с зубчатой рейкой; 5 – шестерня выходного вала

Рисунок – 3. Механизм вращения модельной плиты.

5.2. Механизм перемещения узла засыпки и уплотнения смеси.

Расчет тележки необходим, для выдерживания усилия, массы которые действуют на колеса и платформу тележки.

Наибольшая сила (втягивающая сила) действующая на колеса из расчетов равна 11,6кН (1183кг). максимальная возможная масса m=1200 кг. Количество колес 4.

Коэффициент неравномерности распределения нагрузки на колеса К=1,25 .

Масса тележки т=100кг.

Для определения диаметра колеса необходимо рассчитать максимальную статическую нагрузку:

P=385,31Н =0,385кН

Из полученных данных получаем, D=100мм.

Уголки: 4 уголка 40х40 длинной 490мм, 4 уголка 40х40

длиной 410мм. 2 швеллера (высотой 120мм, шириной полки 56мм)

длиной 1100мм. металлический лист(1100х700х5)

Рисунок – 4. Механизм перемещения узла засыпки и уплотнения смеси (тележка).

Рисунок – 5. Механизм перемещения узла засыпки и уплотнения смеси (тележка),( вид сбоку).

Для данного гидроцилиндра учитываем: массу тележки с грузом m=1200 кг (максимальный вес с грузом).

Давление Р=5мПа.

F=m*P

F=10*120=1200H

D=51,76мм принимаем D=63мм

Принимаем d=32мм для надежной конструкции, учитывая, возможность изгиба и перелома.

Габаритные размеры принимаем из таблицы гидроцилиндров.

Для жесткости скрепления и увеличение усилия, подкладываем металлический лист(170х170)

D=63мм, d=32мм, Р=5мПа

D-диаметр цилиндра

d-диаметр штока

Р- рабочее давление

Рабочая площадь S поршня для одноштокового гидроцилиндра с двумя рабочими полостями определяется по формулам:

- при подачи жидкости в поршневую полость:

S=п*r

S=3,14*32,5=3317мм (0,00332м)

- при подачи жидкости в штоковую полость:

S =2311,82мм (0,00231м)

Расчетное движущее усилие(P) на штоке, развиваемое давлением Р жидкости на поршневую полость, определяем по формуле:

F=P*S=5*3317=16,5кН (толкающее усилие)

Расчетное движущее усилие(P) на штоке, развиваемое давлением Р жидкости на штоковую полость, определяем по формуле:

F=P*S=5*2311,82=11,6кН (втягивающее усилие)

Полученное втягивающее усилие подходит по исходному условию. F>F

По таблице гидроцилиндров подбираем все необходимые габариты данного гидроцилиндра.

Рисунок – 6. Эскиз гидроцилиндра.