2.4. Требования к автоматизированным складам и их характеристики

Компоновочные решения складских систем в общих технологических системах ГПС определяются характеристикой производственных площадей, особенностями номенклатуры хранимых грузов, массой грузопотоков, запасами хранения и оборачиваемостью грузов, объемом соответствующих партий, технологией складских работ, характером выполняемых на складе операций по приему, складированию и выдаче грузов, видом и спецификой работы транспорта по доставке и отправлению их со склада (рисунок 2.10).

Осевое расположение складов. При такой компоновке складов по отношению к линии размещения основного технологического оборудования склад может иметь некоторое боковое смещение относительно этой линии. Такая компоновка проста по исполнению, удобна в эксплуатации и предназначена для небольших объемов производства.

Перпендикулярное расположение складов. При таком варианте склады могут разметаться симметрично и асимметрично. Прием и выдача грузов осуществляется с разных торцов склада. Применяется такая компоновка для относительно небольших объемов производств.

Угловое расположение складов. Этот вариант является разновидностью компоновки с перпендикулярным расположением складов.

1 - стеллажи; 2 - трансманипулятор; 3 - прием и подготовка грузов к складированию; 4 - подготовка и выдача грузов в производство; 5 - станки; 6 - приемные маты у станков; 7 - подготовка и выдача груза со склада

а) перпендикулярное расположение складов; б) угловое расположение складов; в) сложные компоновки складских систем.

Рисунок - 2.10 Компоновка складов

При создании современных гибких автоматизированных заводов большое значение приобретает разработка систем управления автоматизированными транспортно-складскими системами как предприятия в целом, так и отдельных его составляющих компонентов – цехов, участков, гибких производственных модулей.

Транспортно-накопительная система (ТНС) автоматизированного предприятия, объединенная в единое целое интегрированной системой управления, не только служит местом накопления и хранения грузов, но также организует формирование материальных потоков в технологическом цикле производства и является связующим звеном в выполнении производственного процесса. ТНС на базе средств вычислительной и микропроцессорной техники должна синтезировать автоматизированное производство в единую ГПС.

Развитие средств вычислительной и микропроцессорной техники позволяет автоматизировать подачу на общезаводской склад материалов, заготовок и комплектующих изделий, поступающих на предприятие от других организаций, затем их подачу на рабочее место и готовой продукции, от рабочего места на общезаводской склад. Появилась реальная возможность создавать не только автоматизированные системы управления (АСУ) складами и транспортом, но и микропроцессорное управление отдельными перекладчиками грузов, автоматическими транспортными тележками и бесконтактными средствами информационного обеспечения ТНС всех уровней.

К системам управления складскими операциями в гибкой производственной системе (ГПС) предъявляются специфические требования, а именно: отсутствие человека-оператора в контуре управления, наличие связи с ЭВМ верхнего уровня, повышенная надежность, модульное построение. Высокая степень автономности должна позволять им функционировать длительный период при потере связи с верхним уровнем.

Специальные требования к автоматизированным складам (АС) для ГПС изготовления ИЭТ обусловлены малыми габаритными размерами и массой изделий, большим числом типономиналов и изделий в партии, ограниченными размерами склада.

Исходя из этих условий АС для ГПС ИЭТ должны иметь при алых габаритах и грузоподъемности большое количество ячеек, рассчитанных на изделия малой массы, обеспечивать значительную скорость перемещения и точность позиционирования.

Исходя из этих требований был разработан автоматический стеллажно-тарный склад АСТС-10.

АСТС-10 имеет модульную структуру и содержит систему управления и размещенные на расстоянии до 300 м от нее складские модули. Принятая структура позволяет изменять состав АС и использовать его элементы в помещениях различной планировки без существенных конструктивных, аппаратных и программных доработок. В состав складского модуля входят два стеллажа на 512 ячеек каждый, один штабелер со стойкой питания, два механизма перемещения тары (МПТ). Стеллажи установлены параллельно на общей раме. Между ними перемещается штабелер, который может выполнять 3 вида операций: перенос тары с МПТ в стеллаж, со стеллажа на МПТ и из одной ячейки стеллажа в другую. Штабелер допускает три направления перемещения: горизонтальное перемещение тележки, вертикальное перемещение каретки и выдвижение устройства перемещения тары (УПТ), укрепленного на каретке. Привод каретки – позиционный, замкнутый по скорости и положению. Привод УПТ – цикловой, управляемый тремя бесконтактными концевыми датчиками.

Взаимодействие АС с другими элементами ГПС осуществляется посредством МПТ, представляющего собой цикловое устройство на два конечных положения. Для ускорения цикла загрузки-разгрузки используются два МПТ, установленных у стеллажей. Изделия транспортируются и хранятся в малогабаритной пластмассовой таре или кассетах.

Основные характеристики АСТС-10.

Максимальное число складских модулей 4

Габаритные размеры, мм 7710х920х3270

Число ячеек в модуле 1024

Максимальное число ячеек склада 4096

Грузоподъемность, кг 10

Размеры ячейки, мм 300х250х250

Точность позиционирования штабелера, мм +2

Цикл загрузки-выгрузки, с 40

Двухуровневая система управления автоматическим складом АСТС-10 (рисунок 2.11) состоит из стойки управления складом (СУС) и устройства управления штабелером (УУШ). Система работает в трех режимах – автоматическом, полуавтоматическом и режиме наладки.

Рисунок 2.11 Структурная схема СУ