1.3.3. Аналіз технічних вимог деталі
Марка матеріалу — сталь 40ХГНМ, ГОСТ 4543-71, зазначена в основному написі. Твердість 46±2 HRC, (п. 1 технічних вимог). На кресленні (рис. 1.1) вказані всі розміри, необхідні для виготовлення та контролю деталі. Точність розмірів задана комбінованим способом у вигляді поля допуску, квалітету точності та граничних відхилень за ГОСТ 2.307-79. Точність вільних розмірів — 14 квалітет, (п. 2 технічних вимог). Шорсткість поверхонь зазначена безпосередньо на кресленні у правому верхньому куті. Граничні відхилення форми та розташування пов. 3, 4, 5, 6, 8, 15, 17 задані у вигляді умовних позначок за ГОСТ 2.308-79, відхилення для інших поверхонь повинні укладатися в допуск на розмір.
Форма та розміри шпонкового паза задані за ГОСТ 23360-78. Фаски і радіуси закруглень виконані за ГОСТ 10948-64.
1.4. Порядок виконання
1) Проаналізувати робоче креслення заданої деталі (згідно номера варіанта табл. Д.1.4).
2) Виконати аналіз службового призначення деталі.
3) Визначити форму та тип поверхонь деталі.
4) Сформулювати технічні вимоги до поверхонь, що створюють геометричну модель деталі.
1.5. Контрольні запитання
1) Які бувають поверхні деталі?
2) Що таке технологічна база?
3) Якими бувають конструкторські бази?
4) Які поверхні називають виконавчими?
2. Практична робота. Визначення послідовності обробки поверхні деталі при забезпеченні необхідної її якості
2.1. Завдання. Визначити послідовність технологічного процесу для механічного оброблення поверхні деталі з метою забезпечення заданих показників якості.
2.2. Теоретичні відомості про визначення послідовності способів механічної обробки
Експлуатаційні властивості переважної більшості деталей машин (зносостійкість, витривалість, опір корозії та ін.) залежать від розмірної точності та якості їх поверхонь. Якість поверхонь визначається сукупністю таких характеристик: шорсткості поверхонь, фізико-механічних властивостей (твердість, мікротвердість, величина залишкових напружень та ін.) та мікроструктури поверхневого шару.
Точність розмірів і шорсткість поверхонь деталей визначаються способом (послідовністю способів) її механічної обробки. Кожному способу механічної обробки відповідає свій діапазон розмірної точності та висоти мікронерівностей.
Для забезпечення необхідних фізико-механічних властивостей поверхневого шару деталі машин підлягають обробці по зміцненню.
У роботі проводиться вибір і визначення послідовності способів механічної та зміцнюючої обробки, які забезпечують необхідну розмірну точність і якість поверхонь деталі, тобто необхідні експлуатаційні властивості.
При виборі та визначенні способу (послідовності способів) механічної та зміцнюючої обробки необхідно слідувати технічним вимогам креслень деталі.
У разі якщо досягнення однакових параметрів якості поверхонь можливе при різних способах механічної обробки, проводиться порівняння їх собівартості за приведеними витратами Сп.в..
Собівартість розраховується за формулою
де Тшт – штучний час операції.
Значення приведених витрат штучного часу, середньої економічної точності наведені в табл. Д.2.1.
Технологічні можливості деяких способів обробки для зміцнення поверхонь наведені в табл. Д.2.2.
Використовуючи вихідні дані, а також відомості з табл. Д.2.1. та Д.2.2, здійснюють вибір і визначення послідовності способів обробки деталі. Під час визначення способу слід мати на увазі, що сталі з вмістом вуглецю до 0,4% піддаються хіміко-термічній (термодифузійній) обробці. Поверхневе пластичне деформування використовується для нетермооброблюваних деталей. Абразивна фінішна обробка проводиться після хіміко-термічного або термозміцнення.