4.4. Порядок виконання

1) Згідно номера варіанта табл. Д.4.11 підібрати режими різання.

2) Визначити норму штучного часу.

3) Визначити основний час.

4.5. Контрольні запитання

1) Що розуміється під нормуванням технологічних операцій?

2) З чого складається норма штучного часу в умовах багатосерійного та масового виробництва і норма штучно-калькуляційного часу в умовах серійного та одиничного виробництва?

3) Яка спільна послідовність вибору режимів різання?

4) Як визначити основний час при обробці деталі?

5) На що витрачаються і як визначити інші складові штучного і штучно-калькуляційного часу?

6) Що таке хронометраж, для чого він призначений і як виконується?

5 Практична робота. Вибір обладнання, різального, допоміжного та вимірювального інструменту

5.1. Завдання. Підібрати обладнання, різальний, допоміжний та вимірювального інструмент для обробки заданої деталі

5.2 Теоретичні відомості про основні правила підбору технічного обладнання при механічній обробці

Вибір обладнання та різального інструменту – одна з важливих задач при проектуванні технологічного процесу обробки різанням. Обладнання та різальний інструмент вибирається для всіх поверхонь, які оброблюються.

Вибір моделі верстата перш за все визначається його можливістю забезпечити точність розмірів та форми, а також якість оброблюваної поверхні деталі. Якщо ці вимоги можна забезпечити обробкою на різних верстатах, то при виборі верстату певної моделі необхідно керуватися:

• типом виробництва;

• відповідністю основних розмірів робочої зони верстата габаритним розмірам заготовки, яка встановлюється за прийнятою схемою обробки;

• типом і конфігурацією вихідної заготовки;

• можливістю роботи на оптимальних режимах різання;

• потужністю верстата;

• можливістю автоматизації та механізації виконуваної обробки;

• потрібною точністю деталі та точністю, яка забезпечується верстатом (за паспортними даними).

Вибір верстатів здійснюється відповідно до технічних характеристик верстатів, наведених в довідниках [14, 16]. При виборі типу верстату необхідно враховувати наведені вище положення та звертати увагу на застосування найбільш прогресивних видів устаткування.

Вибір різального інструменту здійснюється відповідно до методу обробки та точності витримуваних при обробці розмірів. Матеріал різальної частини – відповідно до матеріалу оброблюваної деталі і характеру обробки (чорнова, чистова, плавна робота, робота з ударними навантаженнями та ін.).

Залежно від розмірів оброблюваної поверхні, у відповідності з обраним матеріалом інструменту та характером обробки за каталогами і стандартами [14, 13] вибирають різальний інструмент. При виборі розмірів різального інструменту для обробки отворів різної точності рекомендовано користуватися таблицями, наведеними в технологічних довідниках та додатку Б даних методичних вказівок. Необхідність застосування спеціального різального інструмента обов’язково повинна бути обґрунтованою. Якщо для закріплення різального інструменту необхідно використати допоміжний інструмент, то в цьому пункті необхідно вказати його тип і обґрунтувати необхідність застосування. Перевагу слід віддавати стандартним і нормалізованим інструментам.

Вибір верстатного пристрою здійснюється в залежності від типу виробництва та методу обробки. Так у великосерійному та масовому виробництві застосовуються головним чином спеціальні нерозбірні пристрої, які скорочують допоміжний час та мають вищу точність. В середньосерійному виробництві застосовують спеціальні нерозбірні, спеціальні збірно-розбірні, універсально-налагоджувальні, спеціалізовані та універсальні пристрої. В одиничному та дрібносерійному виробництві застосовують універсально-збірні, універсальні, пристрої (тиски, ділильні універсальні головки, поворотні столи та ін.), а іноді спеціальні пристрої [3]. Якщо для обробки деталі в умовах одиничного і дрібносерійного типів виробництв намічається потреба у виготовленні спеціального пристосування, то необхідно з'ясувати економічну доцільність його застосування. При виборі пристрою вказуються його основні характеристики: пневматичний, гідравлічний, багатомісний, поворотний та т.п.

У процесі контролю визначають, на скільки дійсні розміри деталі, її геометрична точність, взаємне розташування поверхонь відповідають заданим на кресленику. При призначенні типу та конструкції вимірювального інструменту чи пристрою враховують тип поверхні, потрібну точність вимірювання, тип виробництва, розмір і якість поверхневого шару контрольованої поверхні. В одиничному виробництві, коли розміри деталей досить різноманітні, застосовують універсальний вимірювальний інструмент (лінійки, штангенциркулі, мікрометри, тощо). У серійному і масовому виробництвах застосовують спеціальний вимірювальний інструмент – граничні калібри, шаблони, а також вимірювальні прилади.

Вибираючи вимірювальні засоби для контролю, необхідно враховувати відповідність точності вимірюваного параметра обраному засобу вимірювання. Наприклад, якщо в умовах дрібносерійного виробництва потрібно здійснити контроль ступені вала діаметром Ø30_-0,025 мм, то для контролю необхідно застосувати штангенциркуль з точністю вимірювання 0,005 мм.