Обработка крупногабаритных жестких корпусных деталей
Такие детали обрабатываются на многоинструментальных станках с ЧПУ (типа «обрабатывающий центр»), заготовки получаются литьем, особенностями деталей является то, что они имеют высокую жесткость и не получают коробления после различных этапов обработки.
Технологический процесс строится в следующей последовательности: обрабатываются базовые поверхности, в большинстве случаев по разметке. В качестве базовых используются фланцы и два точных отверстия.
А далее корпус устанавливается на многоинструментальный станок и проводится комплексная обработка всех обрабатываемых поверхностей. Обрабатывается система взаимосвязанных плоскостей с использованием фрезерования, система взаимосвязанных рабочих отверстий, система крепежных отверстий.
При изготовлении таких корпусов технологический процесс может не разделяться на этапы, т.е. поверхность подвергается черновой обработке, изменяются режимы (иногда инструменты) и проводится чистовая обработка. Такое построение технологического процесса возможно потому, что корпус имеет большую жесткость, и обработанные поверхности не искажаются. Последовательность обработки по используемому инструменту, по позиционированию деталей, по точности оптимизируется на основании экономических расчетов. При этом учитывается время смены инструмента, время позиционирования стола, деформация инструмента и т.д.
При анализе точного взаимного расположения отверстий А и Б могут быть реализованы две схемы обработки:
расточка отверстий А, поворот стола на 1800, расточка отверстий Б;
обработка отверстий А и Б в одном повороте на одном инструменте, имеющем большую длину.
В первом варианте учитывается точность позиционирования (по паспорту станка). Рассчитывается деформация оправки от действия усилия резания. При подготовке базовых поверхностей установка корпуса проводится в большинстве случаев по разметочным рискам при использовании специальной технологической оснастки.
Среднегабаритные жесткие корпусные детали
Обрабатываются по той же схеме.
Обработка мелких корпусных деталей
Эти детали имеют обрабатываемые и необрабатываемые поверхности. Рабочие поверхности – это стыковочные и крепежные поверхности на двух и более штуцерах. Заданы жесткие технические требования на их взаимное расположение. Наиболее рациональный технологический процесс предусматривает установку по черновой базе, которая в дальнейшем не обрабатывается, и обработку на револьверном станке последовательно каждого штуцера в одной операции (1-ая технологическая схема), в нескольких операциях (2-ая технологическая схема). Штуцер – место крепления труб.
Операция разметка
При изготовлении корпусных деталей из малоточных заготовок часто применяется операция разметка, т.е. выкраивание детали из заготовки. Необходимость в операции разметка должна обосновываться проведением размерных расчетов. Если эти вопросы не будут рассматриваться, то появится высокий процент брак по взаимному расположению обрабатываемой поверхности по величине припуска (недостаточно припуска). Введение таких операций существенно осложняет технологический процесс, т.е. это явление не желательно. Разметку проводит высококвалифицированный рабочий с использованием универсального и специального инструмента. На заготовки наносят разметочные риски и реперные точки.
Анализ, с помощью теории размерных цепей, возможности выполнения конструкторского размера Р (разностенность штуцера) показывает, что по принятой технологии без разметки точность размера Р не может быть обеспечена. Вводится операция разметка. Разметчик фиксирует ось отверстия в заготовке и наносит 2-е риски в соответствии с размером Кр2. Одна риска настроечная (по ней устанавливается режущий инструмент), другая – контрольная на расстоянии 1мм в тело заготовки. Она остается на заготовке для контроля качества выполняемой операции механической обработки. Анализ точности обработки после разметки (уравнение 2) показывает, что точность, заданная в чертеже, может быть достигнута (уравнение 4).