Практическое занятие № 23 Диагностика основных узлов электроподвижного состава (эпс)
Цели: 1 Изучить методы диагностики основных узлов ЭПС;
2 Воспитывать интерес студентов к изучению современных методов диагностики ЭПС;
3 Развивать технические способности студентов.
Осваиваемые компетенции: ПК.1.1, ПК.1.2, ПК.1.3, ОК.2, ОК.3, ОК.4, ОК.6, ОК.7.
Характер: репродуктивный.
Метод: объяснение, беседа, самостоятельное выполнение практического занятия.
Методическое обеспечение: плакаты, учебники.
Термины и понятия:
проверка (осмотр);
дефектация;
ревизия;
ремонт;
диагностирование;
дефект;
исправная деталь;
неисправная деталь;
негодная деталь.
Порядок выполнения заданий
Задание №1 Способы дефектации деталей и сборочных единиц ЭПС.
Задание №2 Способы диагностики деталей и сборочных единиц.
Задание №3 Приборы и устройства, используемые для диагностики состояния ЭПС.
Задание №4 Техника безопасности при выполнении диагностики узлов ЭПС.
Заключение
Порядок выполнения работы
Изучить учебный материал, конспект согласно заданию.
Дать письменные ответы на все поставленные вопросы, соблюдать соответствующие обозначения, которые даны в задании.
Теоретические сведения
Рис. 1 Система контроля и диагностики токоприемников «Доктор – 060ПГ»
Способы дефектации деталей и сборочных единиц эпс
Определение технического состояния деталей и сборочных единиц производится внешним осмотром и в необходимых случаях проверкой размеров с помощью измерительного инструмента. При осмотре деталей особое внимание обращать на места концентрации напряжений (шпоночные пазы, радиусные переходы, сварные швы и т.п.).
По результатам осмотра детали и сборочные единицы выключателя делятся на три группы:
Годные к эксплуатации без ремонта;
Требующие ремонта;
Подлежащие замене.
Замене подлежат
детали с дефектами, устранение которых
технически и экономически
нецелесообразно или ремонт которых в
конкретных условиях не гарантирует
восстановление технических характеристик
детали (сборочной единицы). Детали и
сборочные единицы заменяются ранее
отремонтированными или новыми. Дефектация
деталей и сборочных единиц проводится
для определения пригодности к дальнейшей
эксплуатации с допускаемыми нормами
износа, а также возможности восстановления
дефектных и поврежденных деталей или
необходимости их браковки.
При применении средств технического диагностирования узлов в технологических процессах технических обслуживаний и текущего ремонта допускается изменение предусматриваемого Правилами объема работ в соответствии с результатами оценки технического состояния тепловозного оборудования и его остаточного ресурса.Детали или отдельные части деталей, подлежащие дефектации, предварительно очищаются, а детали, подлежащие дефектации для обнаружения трещин, очищаются до и после проверки.
Для обнаружения трещин деталей и сборочных единиц в зависимости от их габаритов и металла, характера и предполагаемого расположения дефекта или повреждения применяют следующих методы неразрушающего контроля: оптико-визуальный, магнитопорошковый, электромагнитный (токовихревым дефектоскопом), цветной и люминесцентный, отраженного излучателя (ультразвуковой), ударно-звуковой (простукивание), компрессионный (опрессовкой жидкостью или воздухом) и др.
При оптико-визуальном контроле с применением в необходимых случаях луп, эндоскопов, перископов, перископических дефектоскопов и т.д. особое внимание уделяется поверхностям, расположенным в зонах высоких тепловых и механических нагрузок, а также в зонах концентрации напряжений.
Проверка герметичности соединений или полостей, обнаружения трещин, порч и т.д. в сварных и литых деталях методом опрессовки проводится жидкостью при давлении, превышающем рабочее давление, если величина не оговорена настоящими Правилами. Продолжительность опрессовки 3-5 мин.Цветной и люминесцентный методы применяются для обнаружения поверхностных трещин у демонтированных и находящихся в сборочных единицах деталей, изготовленных из магнитных и немагнитных материалов.
Магнитопорошковый
метод применяется для контроля состояния
стальных и чугунных деталей, выявление
усталостных и закалочных трещин,
волосовин включений и других пороков
металла, выходящих на поверхность.После
магнитной дефектоскопии детали
подшипников качения, скольжения и любых
трущихся пар подвергаются
размагничиванию.Ультразвуковая
дефектоскопи
я
(метод отраженного излучения) применяется
для обнаружения глубинных пороков
металла (волосовин, трещин, усадочных
раковин, пористости, шлаковых включений
и не проваренных мест в сварочных швах),
не выходящих на поверхность, у отдельных
демонтированных деталей или деталей,
находящихся в сборном виде, независимо
от материалов, из которых они изготовлены,
а также для обнаружения мест проникновения
газов в водяную систему охлаждения
дизеля.
Электромагнитный метод (с использованием токовихревых дефектоскопов ВД-1ГА, ВДД-2М, ТВД и др.) применяется для обнаружения пороков магнитных и диамагнитных материалов (трещин, раковин, рыхлот, пор и т.д.), выходящих на поверхность или находящихся у поверхностного слоя демонтированных или собранных деталей.
Величина и характер износа деталей в зависимости от их конструкции определяется путем микрометража согласно картам измерения основных деталей.
Уменьшение сечений от действия коррозии и зачистки деталей, изготовленных из проката и прутков, в местах, не подверженных износу от трения и не нормированных отдельными предписаниями, допускается не более, чем на 15%, от чертежных размеров.
Измерительные средства (инструмент, приборы и устройства), применяемые для определения величин характера износа деталей, содержаться в постоянной исправности и периодичности подвергаются проверке в установленные сроки.