Выбор компоновки станка

После того как мы определились с технологическими переходами при обработке заготовки для получения из нее детали и поняли как и каким инструментом мы будем получать конечную деталь, мы можем определиться со станком для обработки заготовки.

Так как при обработке детали кроме токарных присутствуют операции сверления и фрезерования, а нам необходимо изготовить деталь за наименьшее количество установов, для получения более высокой точности обработки и качества поверхности. Поэтому выгоднее использовать токарный обрабатывающий центр с револьверной головкой и приводным инструментом. (рис.19)

Рисунок 19 – Компоновка станка

Позиция 1 – станина станка. Станина отлита из высококачественного чугуна и для увеличения жесткости и виброустойчивости залита специальным бетоном. Накладные направляющие изготовлены из легированной стали, закалены и имеют высокую твердость рабочей поверхности (более 58 HRC).

Позиция 2 – шпиндель с трехкулачковым патроном. Можно выбрать между механизированным патроном с гидрозажимом или пневмозажимом фирм «Autoblock» или «ROHM» диаметром 315, 400 или 500 мм. 

Позиция 3 – револьверная головка. Револьверная головка (фирмы «Baruffaldi», «Sauter», «Duplomatic») — 12-позиционная, с горизонтальной осью, для токарного и приводного инструмента (кроме исполнений I и VIII) обеспечивает быструю двухстороннюю индексацию выбора. Муфта с V-образными зубьями гарантирует жесткость и точность посадки инструментальных дисков. Приемные отверстия в диске револьверной головки соответствуют инструментальным хвостовикам по DIN 69880. Система быстросменного инструмента значительно уменьшает время наладки [3].

Позиция 4 – направляющие револьверной головки.

Позиция 5 - Противошпиндель устанавливается напротив переднего шпинделя. После окончания обработки детали в переднем шпинделе, деталь автоматически передается в противошпиндель для завершения обработки тех мест, которые были недоступны для обработки в переднем шпинделе. 

Определение предельных габаритных размеров обрабатываемого изделия или размеров его обрабатываемых поверхностей

Исходя из предельных габаритных размеров изделий, которые можно обрабатывать на данном станке определяются основные размеры станка, например высота центров и расстояние между центрами токарного станка, номер стола и, следовательно, размеры рабочей поверхности стола фрезерного станка, максимальный диаметр обрабатываемого отверстия сверлильного станка и т.д.

Для токарных станков:

D_б=(1…1,5)H=1*300=300 мм;

D_м=(0,25…0,5)H=0,25*300=75 мм,

где D_б – наибольший диаметр обрабатываемого изделия над станиной;

D_м – наименьший диаметр обрабатываемого изделия над станиной;

H – высота центров.

Для фрезерных станков:

D_б=(0,2…0,3)b=0,2*320=64 мм;

D_м=(0,1…0,2)b=0,1*320=32 мм,

где D_б, D_м – наибольший и наименьший диаметры фрезы;

b – ширина рабочего стола.

B_б=(0,75…1)D_б=0,75*64=48 мм;

B_м=(0,75…1)D_м=0,75*32=24 мм,

где B_б, B_м – наибольшая и наименьшая ширина фрезерования.

Размеры рабочей поверхности стола фрезерного станка с их номерами представлены в табл. П 1.1, прил. 1.[6].

Расчет рациональных режимов обработки

Оптимальный режим обработки должен обеспечивать наибольшую производительность и наименьшую себестоимость изготовления при условии получения требуемого качества обрабатываемой детали. Установление оптимального режима обработки заключается в определении характеристики режущего инструмента и ряда параметров режимов резания.

Металлорежущие станки, особенно станки общего назначения, должны обеспечивать применение скоростей резания и подач в широком диапазоне с целью получения оптимальных режимов резания при выполнении разнообразных операций. Обычно предельные режимы устанавливают в следующей последовательности: устанавливают предельные значения припусков (глубины резания) t_б и t_м, определяют предельные значения подач S_б и S_м по известным t и S, задавшись периодом стойкости инструмента, определяют предельные значения скоростей резания V_б и V_м.