32.Организация основных производственных процессов свеклосахарного производства

Основная цель свеклосахарного производства состоит в извлечении сахара из сахарной свеклы и получении в кристаллическом виде товарного сахара-песка. В отличие от принятых в ряде стран Западной Европы разных типов свеклосахарных заводов (сырцовых, вырабатывающих из свеклы сахар-сырец, который идет на дальнейшую промышленную переработку; пробелочных, получающих из свеклы готовый к употреблению белый сахар-песок, и так называемых смешанных, вырабатывающих белый сахар-песок из своей свеклы и сахара-сырца, получаемою с других сахарных заводов) в отечественной сахарной промышленности в основном существует один тип свеклосахарного завода, вырабатывающий готовый белый сахар-песок. Свеклосахарное производство является массово-поточным, выпускающим в массовом масштабе один основной вид продукции - сахарный песок.

Важнейшие укрупненные стадии технологического процесса свеклосахарного производства:

- приемка, разгрузка и укладка сахарной свеклы; хранение свеклы;

- подача свеклы в завод и отделение от нее посторонних примесей; мойка свеклы;

- резание свеклы и получение из нее диффузионного сока; очистка сока;

- выпаривание воды из сока;

- очистка сиропа и клеровки;

- варка, фуговка и пробелка I утфеля;

- сушка и упаковка белого сахара-песка;

- варка, кристаллизация и фуговка II и III утфелей;

- аффинация и клерование желтых сахаров II и III продуктов.

Вспомогательные процессы:

- получение извести и сатурационного газа;

- получение сульфитационного газа.

Дополнительные процессы:

- сушка свекловичного жома;

- известковая сепарация сахара из мелассы.

После уборки урожая корнеплоды складируются на поле в кагаты – громадные бурты, в которых они хранятся до приемки на заводе. На заводе масса корнеплодов сначала подается гидравлическим транспортером на различные органы очистительных машин, где происходит отделение корнеплодов от остатков ботвы, соломы и камней. После этого масса корнеплодов подается на мойку, где проходит окончательную очистку от земли. Ведь на корнеплодах при ручной уборке остается до 3-5 % земли от массы урожая, а при уборке комбайнами – 8-10 %. Процедура мойки отличается большим расходом воды – 60-100% воды  на массу корнеплодов. Отработанная вода поступает в специальные отстойники и фильтры, после чего снова используется в мойках.

После очистки и предварительной мойки масса обмывается еще раз чистой водой, взвешивается, проходит через электромагниты для обнаружения случайно попавших частиц железа и поступает на свеклоизмельчители.  Мелкая стружка сахарной свеклы попадает в диффузионную установку, где происходит выделение сахаров в воду методом диффузии. После извлечения сока получаются две массы – диффузионный сок с большим содержанием сахаров и свекловичный жом – побочный продукт переработки сахарной свеклы, который после отделения сока брикетируется, сушится или идет на корм скоту.

Далее сок подвергается процедуре дефекации – осаждению несахаров, коагуляции белков и выводу красящих веществ путем дозированного введения в сок известкового молочка. После этого полученную массу проводят через несколько уровней фильтрации и обесцвечивания, а также обрабатывают диоксидом серы для  наилучшего отбеливания.

После очистки проводится, пожалуй, самая энергоемкая процедура – выпаривание очищенного сока, в результате чего концентрация сухого вещества повышается с 14-15 % до 65-70%. Полученный сироп нагревают в вакуум-аппаратах, где и происходит его перенасыщение и собственно образование кристаллов сахара. Полученная масса называется уфтелем и содержит в себе около 8 % воды и 60 % кристаллов сахара.  Уфтель затем поступает в центрифуги, где он отделяется от межкристальной жидкости, которая в свою очередь называется отеком.  Для того чтобы получить кристаллы сахара белого цвета их промывают небольшим количеством горячей воды – отбеливают. Полученная в результате вода также содержит большое количество сахара, поэтому ее, вместе с отеком, снова возвращают в процесс выделения сахара.

Масса кристаллов сахара после прохождения процедур выделения кристаллов имеем температуру около 70 ˚С и влажность 1%, поэтому для того, чтобы масса не слиплась в процессе высыхания, ее отправляют по виброконвейеру   в сушильно-охладительные установки. После сушки сахар проходит через вибросито, где отделяются комочки сахара, которые растворяются и вновь поступают на линию выделения. После сушки сахар-песок фасуется по мешкам и поступает на склад хранения или непосредственно к потребителю.

В соответствии с этими стадиями производства главный корпус свеклосахарного завода условно делится на три или четыре отделения (цеха): свеклоперерабатывающее, включая подачу свеклы в завод; сокоочистительное, включая получение извести, сатурационного и сульфитационного газа; продуктовое; сепарационное (при наличии сепарации). Отделения (цехи) завода и укрупненные стадии технологического процесса подразделяются на ряд более мелких производственных участков, на которых осуществляются отдельные законченные технологические процессы (например, резание свеклы, дефекация, сатурация, фильтрация сока и т. д.) или комплексные производственные операции (например, взвешивание свеклы, упаковка сахара и т. д.). Таких производственных участков в основном потоке насчитывается до 50, а вместе с сепарацией сахара из патоки - до 60, не считая транспортно-передаточных операций. ТЭС (теплоэлектростанция) или ТЭЦ (теплоэлектроцентраль) сахарного завода, а также жомосушка являются самостоятельными производственными цехами.