11.4 Сортировка деталей по маршрутам восстановления

В процессе дефекации детали сортируют на годные, требующие ремонта и негодные. Годные детали отправляют в комплектовочное отделение.

Негодные детали, кроме базовых, накапливаются в контейнерах для черных и цветных металлов и направляются на склад утиля. Базовые детали, не подлежащие ремонту, сначала списываются, а затем разрушаются и сдаются в металлолом. Подшипники качения сдаются на склад.

Детали, требующие восстановления, имеют обычно не один дефект, а несколько. Чем сложнее деталь, тем количество возможных дефектов на ней больше. Так, например, ведущая шестерня заднего моста ГАЗ-53 может иметь следующие дефекты:

1. Срыв резьбы;

2. Помятость резьбы;

3. Износ шлицев по толщине;

4. Износ шейки под передний подшипник;

5. Износ шейки под задний подшипник;

6. Механические повреждения на зубьях шестерен (риски, забоины);

7. Износ шейки под подшипник задней опоры.

Р ис. 11.4 Ведущая шестерня заднего моста ГАЗ-53

Одной из задач дефекации и сортировки является сортировка деталей по маршрутам восстановления.

Раньше применялась подефектная технология восстановления изношенных деталей, при которой технологические процессы разрабатывались по устранению каждого дефекта в отдельности. В этом случае приходилось разрабатывать большое количество техпроцессов для восстановления одной детали. На примере ведущей шестерни заднего моста ГАЗ-53 пришлось бы разрабатывать не менее 7 техпроцессов.

Недостатки подефектной технологии восстановления:

Не предусматривается рациональная последовательность устранения дефектов на детали.

Усложняется организация восстановления, т.к. при устранения нескольких дефектов необходимо пользоваться несколькими техпроцессами, что приводит к снижению качества ремонта.

Наиболее рациональной формой восстановления деталей на АРП является маршрутная технология.

Результаты сортировки деталей на группы годных, негодных и требующих восстановления позволяют установить коэффициенты годности, сменности и восстановления.

Коэффициент годности к_г показывает, какая часть деталей данного наименования, может быть использована при КР автомобиля или агрегата повторно без ремонтного воздействия

к _{г =} n _{г / N,}

где n _{г -} число годных деталей;

N - общее число деталей данного наименования, прошедших дефектацию.

Коэффициент сменности К_с показывает, какая часть деталей данного наименования при КР требует замены

К _{с =} n _{н / N ,}

где n _н - количество негодных деталей.

Коэффициент восстановления K _в показывает, какая часть деталей данного наименования требует восстановления.

К_в = n _в / N,

где n _в - число деталей, требующих восстановления.

Дефекты деталей повторяются в определенных сочетаниях и подчиняются закономерностям, зависящим от конструктивных и технологических характеристик детали и условий ее эксплуатации. Поэтому сортировать детали необходимо с учетом действительного сочетания дефектов по маршрутам восстановления. Состав и число маршрутов восстановления деталей устанавливается в зависимости от сечения однородных дефектов, присущих данной детали.

Каждая деталь может иметь несколько маршрутов восстановления, при этом используются следующие принципы:

1. Сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным (реально существующим). Действительные сочетания дефектов устанавливают в результате проведения специальных исследований.

2. Число маршрутов восстановления каждой детали должно быть минимальным. Большое число маршрутов усложняет организацию производства восстановления, увеличивает объем технологической документации, требует расширения складских помещений, затрудняет планирование и учет работы производственных участков. Уменьшить число маршрутов восстановления можно в результате объединения сочетаний дефектов, отличающихся между собой незначительными по трудоемкости устранения дефектов, в одно сочетание. Число маршрутов можно уменьшить также исключением маршрутов с редко встречающимися сочетаниями дефектов.

3. При формировании необходимо учитывать применяемый способ восстановления. Если у детали есть несколько дефектов, которые можно устранить одним способом, то независимо от вероятности их появления их объединяют в один маршрут.

4. Восстановление деталей по данному маршруту должно быть экономически целесообразным.

Маршрутную технологию ремонта деталей разрабатывают в следующей последовательности:

1. Устанавливают сочетание дефектов, входящих в каждый маршрут. Определяют число маршрутов.

2. Определяют способы устранения отдельных дефектов по каждому маршруту, учитывая экономическую целесообразность.

3. Разрабатывают схему технологического процесса устранения каждого дефекта в отдельности, рациональную последовательность технологических операций.

4. Разрабатывают каждую технологическую операцию: назначают оборудование, приспособление, инструмент, рассчитывают режимы, нормы времени и устанавливают разряд работы.