11.2 Средства и методы выявления дефектов
При дефектации сначала внешним осмотром невооруженным взглядом или с применением лупы, проверкой на ощупь, простукиванием выявляют следующие дефекты деталей: трещины, забоины, риски, обломы, пробоины, вмятины, задиры, коррозия, ослабление плотности посадки и др.
Далее, используя универсальный и специальный измерительный инструмент, определяют геометрические параметры деталей. Для обнаружения скрытых дефектов, герметичности, упругости, взаимного расположения деталей используют специальные приборы и приспособления.
С помощью жесткого универсального измерительного инструмента определяют размеры и форму деталей.
Специальные приборы и приспособления применяются для контроля взаимного расположения элементов деталей относительно друг друга, определения скрытых дефектов, испытания на герметичность, упругость, твердость и т. д.
Специализированных приборов и приспособлений для контроля взаимного положения элементов деталей промышленность не выпускает, поэтому каждое АРП самостоятельно проектирует и изготавливает такие приспособления.
Помещение, где производится дефектовка, должно иметь хорошее освещение. Инструменты и детали перед измерением должны иметь одинаковую температуру. Инструмент должен быть исправным и проверенным службой метрологии. Измерения и контроль деталей выполняют теми инструментами, которые указаны в таблицах дефектации технических требований на ремонт. Универсальные средства измерения размеров выбирают в зависимости от допусков на изготовления детали и конструктивных особенностей деталей. Погрешность измерения инструмента не должна превышать поля допуска размера детали.
Для проверки размеров и взаимного расположения поверхностей деталей рем.фонда применяют специальные приборы, различные калибры-скобы (для валов) и калибры- пробки (для отверстий). Одновременно со специальными контрольно- измерительными приборами применяют универсальные мерительные инструменты – штангенциркули (для измерения наружных и внутренних размеров деталей), штангензубомеры (для измерения толщины зубьев цилиндрических зубчатых колес), штагенглубомеры (для измерения глубины отверстий и высоты зуба и выемок), гладкие макромеры (для измерения размеров деталей), индикаторные нутромеры с комплектом сменных измерительных вставок (для измерения внутренних размеров). Для выявления трещин, пор, и других дефектов используют визуально-оптичские и неразрушающие методы контроля. На АРП нашли применение следующие виды неразрушающего контроля:
Капиллярный
Магнитный.
Электромагнитный.
Ультразвуковой.
Течеискания.
Контроль взаимного расположения рабочих поверхностей.
Рассмотрим на примере деталей класса валов и корпусных деталей.
В деталях класса валов наиболее часто контролируют несоосность шеек и не перпендикулярность фланцев оси вала.
1. Контроль несоосности шеек валов осуществляется путем замера их радиального биения индикаторами (рис.1).
Рис.11.1 Контроль биения вала
Контролируемый вал устанавливается в центрах. Величина радиального биения шеек определяется как разность наибольшего и наименьшего показаний индикатора за один оборот вала.
2
.
Контроль не перпендикулярности фланца
к оси вала производится также при
установке вала в центрах (рис.11.2).
Рис.11.2 Контроль биения фланца на валу
При помощи индикатора замеряют торцевое биение фланца на определенном радиусе R.
3.Контроль несоосности отверстий в корпусных деталях производят с помощью оптических, пневматических и индикаторных приспособлений. Наибольшее применение в АРП нашли индикаторные приспособления (рис.3).
Рис. 11.3 Контроль соосности отверстий
1 - втулка, 2 - оправка, 3 - индикатор
Соосносность отверстий проверяют в блоках цилиндров, картерах коробки передач, картерах редукторов и др. деталях.