9.4. Технологический процесс разборки

Разборка автомобилей на агрегаты, узлы и детали производится в строгой

последовательности, предусмотренной технологическим процессом с применением необходимого оборудования, приспособлений и инструмента. Проектирование технологического процесса разборки включает в себя следующие работы:

1. Изучение конструкции разбираемого изделия;

2. Выбор наиболее оптимального метода рациональной организации разборки;

3. Разбивку изделия на разборочные группы и подгруппы;

4. Определение разборочных операций и установление режимов разборки и норм времени на выполнение разборочных операций;

5. Разработку задания на конструирование и изготовление необходимого инструмента, оборудования и приспособлений;

6. Определение и назначение технических условий на разборку изделий, узлов и сопряжений;

7. Определение рациональных способов транспортировки изделий с одной операции разборки на другую;

8. Разработку технологической планировки разборочного цеха или участка;

9. Разработку и оформление технической документации на разборку.

По конструкции и условиям эксплуатации соединения деталей разделяют на подвижные и неподвижные.

Детали подвижных соединений имеют возможность перемещаться одна относительно другой, а детали неподвижных соединений - не могут.

В зависимости от возможности демонтажа все соединения подразделяются на разборные и неразборные.

Разборные соединения могут быть разобраны без повреждения сопряженных деталей. Они составляют в современных автомобилях до 85% всех соединений. Все остальные соединения относятся к группе неразборных, хотя в условиях ремонта автомобилей часть этих соединений подвергается разборке.

Неподвижные неразборные соединения деталей с плоскими поверхностями выполнены в автомобиле при помощи сварки, пайки и клепки, а деталей с гладкими цилиндрическими поверхностями - при помощи сварки, пайки, склеивания, развальцовки и горячих прессовых посадок.

Неподвижные разборные соединения выполнены при помощи болтов , шпилек, шлицев, резьбы, шпонок, штифтов и клиньев.

Подвижные разборные соединения применяются для деталей с цилиндрической гладкой или шлицевой поверхностью.

Разборка неподвижных разборных соединений

Наиболее массовыми разборными соединениями в конструкции автомобиля являются резьбовые. Они составляют 60-70% всех соединений. Процесс разборки резьбовых соединений состоит из следующих операций: закрепление агрегата, расшплинтовки соединения, предварительного страгивания резьбовой детали и последующего отвинчивания с помощью инструмента (гаечный или накидной ключ или гайковерт).

Если обломилась шпилька в корпусной детали, то ее удаляют следующими способами:

• на выступающую часть навертывают гайку и контргайку и выкручивают остаток шпильки;

• наворачивают шпильку хотя бы на несколько шикок и приваривают, а затем выкручивают;

• высверливают остаток шпильки и затем прогоняют резьбу метчиком.

Разборка неподвижных неразборных соединений

В автомобиле наиболее распространенными из этих соединений является сварные, паянные, клепанные, клеевые и с гарантированным натягом (прессовые и горячепрессовые). При разборке прессовых соединений к одной из деталей прикладывается осевая сила, сдвигающая детали друг относительно друга. Силу выпрессовки принимают на 10-15'% больше силы запрессовки. При этом необходимо, чтобы направление выпрессовки совпадало с направлением запрессовки. Износ и силы распрессовки значительно уменьшаются при введении на соприкасаемые поверхности масла. Выпрессовку выполняют с применением специальных оправок и съемников.

Агрегаты автомобиля, как правило, разбирают в 2 этапа. Сначала проводят их подразборку для облегчения мойки и очистки, а затем окончательно полную разборку на отдельные детали. Например: в двигателе снимают поддон масляного картера, головку цилиндров, крышки распределительных шестерен и проводят мойку моющими средствами, а затем осуществляют окончательную разборку на детали.

Технологическим процессом должна предусматриваться полная разборка автомобиля или агрегата на детали, которые являются конечным продуктом разборочного процесса.