Тема 9. Разборка автомобилей и агрегатов
9.1. Общие сведения
Разборка – это один из ответственных технологических процессов ремонта автомобилей. От качества работ по разборке автомобилей и их агрегатов зависит количество деталей, используемых повторно. Разборочный процесс дает АРП около 70% деталей для повторного их использования при КР автомобилей без их ремонта или после восстановления. Количество годных и трудоемкость восстановления изношенных деталей во многом зависит от организации и технологии разборочных работ. Трещины, пробоины, погнутость, обломы, срыв резьбы и другие дефекты в деталях появляются часто в результате плохой технологии разборки или нарушений технологических приемов разборки.
Годные детали обходятся авторемонтному производству в 6…10% от номинальной цены, отремонтированные – в 30…40%, а замена деталей новыми – в 110…150%.
Разборка – это процесс разъединения агрегатов и автомобилей на детали. Разборочный процесс представляет собой совокупность различных операций по разъединению всех объектов ремонта до деталей в определенной последовательности.
Разборочный процесс включает в себя следующие виды работ:
моечно-очистные;
собственно-разборочные;
подъемно-транспортные по перемещению объектов ремонта;
дефектовочные.
От общей трудоемкости этих работ на долю собственно разборочных работ приходится 60…65%.
Разборка автомобиля при КР производится по следующей схеме:
общая разборка на агрегаты, узлы и детали;
разборка агрегатов на узлы и детали;
разборка узлов и сборочных единиц на детали.
Стратегия разборки зависит от конструкции автомобиля и его составных частей, а также от степени и глубины ремонтного воздействия. Последовательность разъединения разборочных единиц может быть одновариантной для простых единиц (снятие подшипника, откручивание болта и др.) и многовариантной для сложных. Поэтому возникает задача выбора оптимального варианта технологического процесса разборки, обеспечивающего высокое качество (сохранность деталей) работ при минимальных затратах труда и средств.
Р
азборка
автомобилей начинается со снятия капота,
кузова, оперения, топливных баков,
радиаторов, приборов, электрооборудования
и топливной аппаратуры. Затем отсоединяются
механизмы управления и пуска двигателя,
сцепления, рулевого управления, управления
тормозами и др. После этого с рамы снимают
двигатель, коробку передач и т.д. В
последнюю очередь отсоединяют ходовую
часть автомобиля и на месте разборки
остается одна рама. На рис. 9.1. представлена
схема процесса разборки автомобиля.
Рис. 9.1. Схема разборки автомобиля.
9.2. Виды разборки
На разборочный процесс существеннее влияние оказывает его организация. Разборка в зависимости от объема производства может быть организована на стационарных постах или на поточных линиях.
На рис. 9.2. представлены схематично основные организационные формы разборки.
Рис. 9.2. Формы организации разборочного процесса.
Стационарный пост - это часть производственной площади, предназначенной для выполнения определенных операций технологического процесса, на которой имеется необходимое оборудование, приспособления и инструмент. На посту может быть одно или несколько рабочих мест. Рабочим местом называется зона трудовой деятельности одного или нескольких рабочих. Отдельная единица оборудования, обслуживаемая одним или несколькими рабочими, считается одним рабочим местом (например: стенд для разборки двигателя).
При разборке на поточных линиях рабочим местом считается каждая позиция конвейера независимо от числа рабочих на этой позиции.
При непоточной организации разборка может быть организована на универсальных, специализированных или смешанных постах.
При организации разборочного процесса на потоке объекты ремонта могут быть неподвижны либо перемещаться на конвейере. Поточные линии могут быть: одно- и многопредметными; прерывно-поточными; непрерывно-поточными.
При поточном способе оборудование и рабочие посты располагаются последовательно друг за другом в порядке выполнения операций технологического процесса. Причем последовательность и объем операций, количество рабочих на постах, такие, что за определенный промежуток времени, равный такту поточной линии, разбирается одно изделие.
Поточный способ разборки автомобилей на агрегаты осуществляется на конвейерах, а разборку агрегатов на узлы и детали проводят на стендах, эстакадах или конвейерах.
Поточная форма организации разборки является наиболее прогрессивной. Она позволяет:
увеличить производительность труда разборщиков до 20%;
увеличить интенсивность использования технологической оснастки до 50%;
улучшить качество разборки и снизить себестоимость разборочных работ;
сосредоточить одноименные операции разборки на специализированных постах;
сократить количество одноименных инструментов до 30%.
На предприятиях с разномарочной небольшой программой по капремонту целесообразно применять многопредметные поточные линии, которые подразделяются на переменно-поточные и групповые. Однако переменно-поточные организации разборки более сложная, т.к. необходим ступенчатый выход специализированных рабочих, большой запас агрегатов и т.д.
Групповая поточная линия приспособлена для одновременного выполнения работ по разборке агрегатов разных наименований с последовательным чередованием их в зависимости от наличия ремонтного фонда и потребности в объектах для сборки.
Одной из разновидностей поточной формы организации разборочного процесса является применение многопредметной поточной линии. Они приспособлены для разборки одинаковых агрегатов и узлов автомобилей, разных марок, имеющих общность по технологическим условиям разборки. Такие линии целесообразно применять на АРП с небольшой разномарочной программой по капремонту,
На крупных специализированных АРП разборочный процесс целесообразно организовывать на однопредметных поточных линиях.
Основным условием улучшения технико-экономических показателей разборочного процесса, повышения его эффективности и качества труда разборщиков является механизация и автоматизация операций разборки.
На тех участках разборки, где уровень механизации невысок, эффективен путь широкого внедрения на всех этапах разборки таких механизированных средств , как электро- и пневмоинструмент, пневмосъемники, внедрение их в производство осуществляется практически без перестройки технологического процесса и может осуществляться за короткий промежуток времени.
Однако механизация только отдельных операций повышает производительность труда в среднем на 5-6% в год, в то время как комплексная механизация обеспечивает рост производительности труда в 2-2,5 раза.
Дальнейшее направление повышения эффективности разборочных работ это совершенствование методов разборочных работ при КР автомашин на основе автоматизации с применением роботов.