Лекция №9. Методы контроля и испытаний оборудования подвижного состава при дефектовке и ремонте

9.1. Виды контроля и испытаний деталей и узлов подвижного состава

Система контроля и испытаний оборудования подвижно­го состава в процессе ремонта имеет целью: а) недопущение к ремонту негодных деталей и узлов или неполноценных материалов для изготовления новых деталей — дефектовка, б) контроль соот­ветствия ремонтируемых объектов техническим условиям и нормам на последовательных стадиях технологического процесса ремонта — операционный контроль и в) контроль допусков параметров функционирования отремонтированных объектов с целью убедиться в наличии достаточного запаса работоспособности па последующий межремонтный период — окончательный контроль.

Ответственность контроля и испытаний в процессе ремонта чрез­вычайно велика на всех его стадиях. При дефектовке они определя­ют решение вопроса о необходимости ремонта или отбраковки дета­лей и о содержании ремонта. При некачественном контроле на этой стадии можно годные детали необоснованно отбраковать и, наобо­рот, негодные детали пропустить как годные или неправильно на­значить ремонт. Во всех случаях это может повлечь за собой неожи­данные отказы ремонтных объектов на линии задолго до конца межремонтных пробегов и резко повысить стоимость ремонтов. Операционный контроль деталей и узлов в процессе ремонта убеж­дает в том, что операции ремонта соответствуют требованиям тех­нических условий, которые дают гарантию качественности ремонта. Своевременное обнаружение дефектов ремонта на этой стадии дает козможность или принять меры к их устранению или отбраковать детали как негодные и тем самым предупредить дальнейшие, уже бесполезные затраты на ремонт деталей и узлов. Контроль и испы­тания деталей и узлов на заключительной стадии ремонта подвиж­ного состава дают возможность убедиться в соответствии допусковпараметры функционирования установленным ремонтным допускам, в наличии у ремонтных деталей определенного запаса работоспособности и дать определенную гарантию надежной и безотказной работы оборудования подвижного состава в эксплуатации.

Техника контроля неразрывно связана с общей технологией ре­монта и является неотъемлемой частью технологического процесса. План операций технического контроля и их содержание выбирают из условия обеспечения максимума экономичности ремонта подвижного состава с учетом технологических, экономических и организа­ционных соображений. Технологические предпосылки определяют необходимость проведения контроля в первую очередь на тех операциях, от точности которых зависит функционирование детали или уз­ла на подвижном составе. При ремонте групповых аппаратов такой операцией является, например операция контроля развертки, при ре­монте тяговых электрических машин операции контроля состоя­ния изоляции и др. Экономические предпосылки определяют необ­ходимость особо тщательного технического контроля деталей и узлов перед проведением трудоемких и дорогостоящих операций ремонта, так как неполноценные детали, попадая на дальнейшую обработку, способствуют неоправданной затрате средств и загрузке оборудования. Такими операциями являются , например, операции контроля сварных швов перед термообработкой, операции контроля параметров зубчатых колес перед окончательной отделкой зубьев.

Организационные предпосылки определяют необходимость контроля перед передачей деталей из одного цеха в другой для дальнейшей обработки.

Виды и методы контроля деталей и узлов подвижного состава при дефектовке и в процессе ремонта определяют их конструкцией , техническими условиями на ремонт. Содержание контроля механической обработки составляют измерения углов, длин и взаимного положения составляют измерения.

Контроль сборочных операций связан с определением погрешностей сборки: погрешностей посадок (установленных зазоров и натягов), погрешностей положения(перкосов, несосности, биения и пр.), погрешностей формы в результате деформации детали (при сварке, термообработке и пр.), погрешности балансировки (неуравновешенность, вибрация), механических повреждений сопрягающихся поверхностей (царапины, задиры, забоины), общего состояния объекта ремонта (комплектность, загрязнения, абразивными остатками, опилками, маслом и пр.). Наиболее распространенными погрешностями сборки являются погрешности посадок (ослабление и перенапряжение соединении), перекосы соединяемых деталей при неправильной или неравномерной затяжке гаек, неправильном подборе сопрягаемых деталей, прессовке без направляющих и т. д.

Основными методами контроля обработки и сборки являются наружный осмотр (визуальный контроль), проверка измерительны­ми инструментами (инструментальный контроль) и субъективные! методы. При наружном осмотре (визуальном контроле) проверяют правильность комплектации изделия (наличие, в частности всех деталей крепежа и правильности разведения шплинтов), отсутствие внешних пороков (забоин, коррозии, царапин), правильность мар­кировки и пр. Инструментальный контроль имеет целью проверку качества обработки и сборки, зазоров в сопряжениях, проверку на биение и т. д. с использованием универсального пли специального контрольно-измерительного инструмента и приспособлений.

Технология и методы инструментального контроля в значитель­ной степени зависят от конструктивных особенностей ремонтных узлов и программы ремонта. При небольших программах ремонтов используют главным образом универсальный мерительный инстру­мент линейки, щупы, штанген-инструмент, микрометрический ин­струмент, угломеры и пр. При больших программах ремонта широ­ко применяется специальный мерительный инструмент (предельные калибры, пробки, скобы, шаблоны) и контрольно-мерительные при­способления для комплексного контроля размеров и геометрических характеристик листовых рессор, пружин, балок управляемых мостов троллейбусов и пр.

Стенд представляет собой две вставленные одна в другую полые трубчатые балки 1 и 4, по концам которых на осях установлены монтажные шкворни 3 для проверяемой балки 2. Со шкворнями 3 связаны стрелки 6, а с балками 1 и 4 шкалы 5, указывающие наклон шкворней. Для проверки длины балки исполь­зуют шкалу 9, нанесенную на балке 1, и стрелку 8, укрепленную на балке 4 и входящую в прорезь балки 1. Скручивание балки проверя­ют по шкале и стрелке 7. Сама эта шкала приварена к балке 1, а ее стрелка – к балке 4.

В последнее время в связи с внедрением в ремонтную практику комплексной механизации и автоматизации получает распространение так называемый активный автоматическим контроль ремонтных операций в процессе самого ремонта. При этом по результатам измерений автоматически (по принципу автоматических систем замкнутого регулирования) осуществляется необходимая корректи­ровка "технологического процесса, рассортировка деталей по разме­рам или другое программное управление.

Вместе с тем довольно широко еще применяется контроль качества ремонта субъективными методами. Сюда относятся: про­верка «на качку» от руки, проверка отсутствия трещин и плотности посадки «на звук» при остукивании, проверка зацепления зубчатых колес «на свободное проворачивание» и «на шум» при работе на стенде во время прикатки, проверка качества сушки лакокрасочных покрытий «на отлип» и т. п. Точность субъективных методов конт­роля мала. По мере внедрения в ремонтное производство автомати­ки, рентгенотехники и других достижений техники эти методы конт­роля вытесняются. Заключительной контрольной операцией технологического процесса ремонта является испытание готового подвиж­ного состава в стендовых условиях или на линии.