2.10.2 Методы ремонта деталей

Ремонт деталей переводом в категорийные ремонтные размеры.

При ремонте деталей переводом изношенных поверхностей механической обработкой в категорийные ремонтные размеры необходимо предварительно рассчитать категорийные ремонтные размеры, пользуясь пособиями [1, с.39, 126, 127], [2, с.119, 184, 185].

Ремонт деталей пары вал-подшипник скольжения по категорийным ремонтным размерам следует выполнять с учетом предельного зазора между сопрягаемыми деталями (таблица 12). Кроме того, необходимо учитывать величину предельно допустимого износа вала (таблица 13).

Для обеспечения работоспособности и надежности вала, ремонт которого выполнен по категорийному ремонтному размеру, необходимо определить допускаемый условиями прочности минимальный диаметр вала d_min, пользуясь пособием ([2], с. 122, формула 5.11).

(2.6)

где D – номинальный диаметр вала, м;

σ_min – расчетные напряжения при номинальном диаметре вала D, МПа);

σ_{max –} максимальные напряжения при минимальном диаметре вала d_min, МПа.

Принимая увеличение напряжений (перегрузку) при уменьшении диаметра вала до 25%[2], т.е. σ_max =1,25 σ_min получают:

d_min=0,93D (2.7)

Следовательно, допускаемое уменьшение диаметра вала не должно превышать 7% от номинального диаметра D.

Для тяжелонагруженных ответственных валов допускаемое уменьшение диаметра вала при ремонте по категорийному ремонтному размеру не должно превышать 4%, т.е. d_min=0,96D.

Пример. Рассчитать категорийные ремонтные размеры для сопряжения вал-подшипник скольжения Ø .

Шероховатость сопрягаемых поверхностей R_a = 1,25 мкм.

Длина вала 500 мм.

Из таблиц 14 и 15 находят предельные отклонения размеров Ø 50Н8 ^(+0,039);

Ø 50f9

предельная величина зазора в изношенном сопряжении S_Иmax=0,45 мм (таблица 12).

Категорийный размер вала d_р, мм определяют по формуле:

d_р=D – γ

где D – номинальный размер вала, мм; D=50 мм;

γ – ремонтный интервал, мм; определяют по формуле

γ=2(δ_В+Z_В)

где δ_В – предельная величина износа вала на сторону, мм

δ_Вmax=0,17/2=0,085 мм (таблица 13).

Ремонт изношенного вала производим переводом в категорийный ремонтный размер шлифованием. Припуск на шлифование вала в центрах Zв = 0,5/2=0,25 мм (Приложение М).

Ремонтный интервал γ=2(0,085+0,25)=0,67 мм≈0,7 мм.

Минимальный диаметр вала, допускаемый условиями прочности (по формуле 2.7):

d_min=0,93·50=46,5 мм

Число ремонтных размеров из ([1], с.40) или ([2], с.119)

Результаты расчета рекомендуется записать в таблицу (таблица 16).

Таблица 16 – Категорийные ремонтные размеры для деталей сопряжения вал-подшипник скольжения Ø

Категория ремонтного размера	Ремонтные размеры, мм
	Вала	Отверстия подшипника
I	Ø 49,3f9	Ø 49,3H8(+0,039)
II	Ø 48,6f9	Ø 48,6H8(+0,039)
III	Ø 47,9f9	Ø 47,9H8(+0,039)
IV	Ø 47,2f9	Ø 47,32H8(+0,039)

Предельная величина износа поверхности отверстия δ_Н у подшипников скольжения, рычагов, кронштейнов и др. деталей при пользовании таблицами 12 и 13 определяется следующим образом:

1) Охватывающая деталь неподвижна или совершает качательное движение; в этом случае поверхность отверстия изнашивается только с одной стороны

δ_Н=S_Иmax-S_Нmax-2δ_Вmax, (2.8)

где S_Иmax – предельная величина зазора в изношенном сопряжении, мм; принимается из таблицы 12;

S_Нmax – предельная величина зазора при номинальной посадке, мм;

S_Нmax=D_max-d_min (2.9)

Где D_max – наибольший предельный размер отверстия, мм;

d_min – наименьший предельный размер зала, мм;

2) Охватывающая деталь вращается; в этом случае поверхность отверстия изнашивается равномерно

δ_Н=0,5(S_Иmax-S_Нmax-2δ_Вmax) (2.10)

Ремонт пары кулачок-ролик по категорийным ремонтным размерам.

Механическая обработка изношенного профиля кулачка производится фрезерованием по копиру для снятия дефектного слоя металла и придания кулачку правильной формы.

Расчет категорийных ремонтных размеров радиусов-векторов про­филя кулачка и диаметра нового ролика следует производить, пользуясь пособиями ([1]с.126),([2], с.184).

Для пазовых кулачков обработка изношенного профиля по категорийным ремонтным размерам означает увеличение ширины паза ([1], с. 126-127) фрезерованием концевой фрезой, диаметр которой равен ширине паза.

Ремонт деталей методом восстановления номинальных размеров.

Номинальные размеры изношенных деталей полиграфических машин восстанавливаются наращиванием слоя металла на изношенную поверхность с последующей механической обработкой по номинальному размеру.

При определении толщины наращиваемого слоя металла необходимо учитывать величину наибольшего износа поверхности детали δ_max и общий припуск Z для последующей механической обработки поверхности h=δ_max+Z.

При ремонте деталей методом восстановления номинальных размеров необходимо обосновать выбор процесса наращивания слоя металла на изношенную поверхность детали и описать способ подготовки изношенной поверхности под наращивание слоя металла заданной толщины.

Маршруты ремонта деталей, подготовка изношенных поверхностей под наращивание слоя металла, режимы наплавки, напыления хромирования и механической обработки изложены в учебных пособиях и справочниках [1-5, 8, 14].

Восстановление деталей полиграфического оборудования установкой дополнительных деталей

Дополнительные детали, компенсирующие износ основных деталей' полиграфических машин, называются деталями-компенсаторами.

Например, поверхность изношенного отверстия в корпусной детали следует обработать до большего диаметра, запрессовать ремонтную втулку, затем обработать отверстие во втулке до номинального размера с соблюдением требуемой точности и шероховатости поверхности.

Толщина стенок ремонтных втулок выбирается в зависимости от диаметра отверстия и материала:

h=3-4 мм – для стальных втулок;

h=4-6 мм – для чугунных и бронзовых втулок.

Технологический процесс ремонта детали "Корпус" по методу компенсаторов износа приведен в Приложении Ю.

2.10.3 Технология ремонта типовых деталей

При разработке технологии ремонта валов следует руководствоваться материалами, приведенными в ([1], с. 83-90), ([2], с. 151-153), ([4], с. 127-139), ([8] с. 142-143), Приложении Я.

Технология ремонта подшипников скольжения приведена в ([1], с. 92-98), ([2], с. 153-158), ([4], с. 139-145), ([8], с. 143-145)

Технология ремонта зубчатых колес и реек приведена в ([1], с. 110-121), ([2], с. 166-176), ([4], с. 167-171), ([8], с. 151-156).

Маршруты восстановления номинальных размеров дисковых и пазовых кулачков приведены в ([1]с. 123-125), ([2]с. 178-180), ([8], с. 158-163).

При разработке технологии ремонта направляющих поступательного движения следует руководствоваться материалами, приведенными в ([1], с. 127-134), ([2], с. 189-193), ([4], с. 190-199), ([8], с. 136-142).

Маршруты ремонта ременных и цепных передач приведены в ([1], с. 122-123), ([2], с. 162-164), ([4], с. 154-161, 171-173), ([8], см. 150-151).

Технология ремонта деталей гидравлических систем приведена в ([2], с. 193-200), ([4], с. 206-219).