6.Автоматизированная система управления установкой по производству азотных удобрений

Программно-технический комплекс автоматизированной системы управления установки по производству азотных удобрений предназначен для автоматизированного контроля технологических параметров и управления технологическим оборудованием при производстве удобрений

Автоматизированная система управления технологическим процессом установки производства азотных удобрений выполнена на базе открытой архитектуры программно-технических средств и имеет в своем составе два уровня иерархии (Рис.6.1,Рис.6.2).

В результате опытно-промышленной эксплуатации АСУТП (автоматизированная система управления технологическим процессом) было установлено, что запрограммированные алгоритмы управления, а также автоматизированный контроль и визуализация технологических параметров в удобной для операторов форме, позволили минимизировать рутинные действия операторов установки и существенно повысили эффективность управления производством.

Рис.6.1 Программно- технический комплекс , автоматизированная система управления

На нижнем уровне находится программируемый промышленный контроллер, шкафное и кроссовое оборудование. Верхний уровень комплекса включает в себя автоматизированное рабочее место (АРМ) оператора, выполненное на основе PC-совместимого компьютера в промышленном исполнении. Межуровневое взаимодействие реализуется коммуникационной подсистемой на основе сети Ethernet, протоколов TCP/IP и OPC.

Рис.6.2. Автоматизированная система управления технологическим процессом

Кроссовое оборудование (контрольно-распределительное оборудование средств связи)

Шкафное оборудование (электрическое оборудование, шкафы аварийного питания, щиты постоянного тока, первые обеспечивают бесперебойную подачу тока, вторые – защищают, подают бесперебойное питание)

Внедрение данного промышленного технического комплекса позволяет снизить себестоимость продукции, повысить производительность установки и получить азотные удобрения с заданными физическими свойствами, а также сократить затраты и предельно упростить технологию сопровождения и дальнейшего развития установки на заводе минеральных удобрений.

6.1.Технологии производства аммиака

Нижеследующая блок-схема (рис.6.1.1) установки Uhde по производству аммиака показывает традиционную последовательность стадий процесса, которая является основой большинства современных процессов. Однако нельзя судить о технологиях по получению аммиака только по блок-схемам. Более подробный анализ показывает, что за этой на первый взгляд традиционной блок-схемой скрывается установка по производству аммиака на самом современном уровне.

Общее энергопотребление (расход сырья, топлива и электроэнергии) на тонну аммиака составляет от 6,6 до 7,2 Гкал (27,6-30,1 ГДж) в зависимости от местных условий (например, от температуры охлаждающей воды) и специфики проекта (как, например, цены природного газа). Для достижения вышеназванного показателя следующие стадии процесса были подвергнуты существенным изменениям:

• Печь риформинга и ее система утилизации отходящего тепла;

• стадия очистки от СО2;

• стадия синтеза аммиака.

Рис.6.1.1. Блок-схема установки Uhde по производству аммиака

Типовая схема автоматизированной подачи сырья представлена на рисунке 6.1.2

Рис.6.1.2 Схема автоматизированнойподачи сырья