2.6. Порядок расчета припусков на обработку и технологических (межпереходных) размеров
Расчету припусков на механическую обработку, начиная с серийного производства, предшествуют этапы, связанные, во-первых, с выбором метода получения заготовки, во-вторых, с проектированием маршрута обработки обеспечивающего достижение требуемой точности и качества всех поверхностей детали, с изображением эскизов обработки для всех технологических операций (переходов) с обязательной простановкой баз и технологических (межпереходных) размеров на каждом из них.
Выбрав метод получения заготовки, по справочным данным, например, из [1, 5] определяют ее точность, предельные верхние и нижние отклонения и допуск, на рассматриваемые размеры заготовки. При этом номинальные размеры заготовки Азагi первоначально, до расчета можно принять с определенным приближением, исходя из конструкторских размеров детали Ki.
Выбор необходимых технологических операций (переходов) начинают с последней операции, обеспечивающей достижение конечной точности и качества каждой поверхности детали. Далее маршрут обработки поверхностей детали формируется последовательно от отделочной – финишной обработки к чистовой, получистовой, черновой обработке.
После определения необходимого количества технологических операций (переходов), выполняются расчеты минимальных припусков Zmin и технологических (межпереходных) размеров Ai.
ВНИМАНИЕ:
1.Расчет технологических (межпереходных) размеров производится в порядке, обратном ходу технологического процесса: от размера готовой детали к размеру заготовки.
2. Наименьшие (наибольшие) предельные размеры по всем технологическим переходам определяют путем округления в сторону увеличения (уменьшения) расчетных размеров. Округление производят до того знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.
Для наглядности результаты расчетов целесообразно представлять в виде табл.3.1.
3. Пример расчета припусков и технологических (межпереходных) размеров при изготовлении детали типа «вал» на предварительно настроенных станках
3.1. Задача: исходные данные
Спроектировать технологический процесса изготовления ступенчатого валика (рис.3.1), определив припуски и технологические (межпереходные) размеры для обработки шейки валика D2 = 55 мм расчетно-аналитическим методом.
Материал валика Ст.45 ГОСТ 1435-74. Масса детали около 2 кг. Деталь термообработке не подвергается. Среднесерийное производство.
Рис. 3.1. Эскиз ступенчатого валика.
D1,
D3
= 25-0,33,
мм; D2
= 55
мм; ℓ1=30
мм; ℓ2=50
мм; ℓ3=150
мм
3.2. Расчет
3.2.1. Выбор заготовки
Исходя из условий, что производство валика осуществляется в среднесерийном производстве и необходимости обеспечения максимального приближения формы заготовки к форме готовой детали, заготовку получаем методом штамповки (II класс точности) [6, с. 134]. Эскиз заготовки приведен на рис.3.2. Поскольку размер заготовки Азаг2 будет находиться в диапазоне 50-80 мм, а Азаг1, Азаг3 в диапазоне 30-50 мм, то допуски на размер Азаг2 составит Тзаг2 = 2 мм, а на размеры Азаг1 , Азаг3 – Тзаг1,3 = 1,8 мм. [1, с. 245, табл. 47].
Рис. 3.2. Эскиз заготовки ступенчатого валика
3.2.2. Составление маршрута обработки шейки валика d2
В соответствии с заданными требованиями по точности и качеству изготовления шейки валика D2 устанавливаем следующий маршрут ее обработки [6, с .8-9, табл. 4]:
черновое обтачивание,
чистовое обтачивание,
предварительное шлифование,
окончательное шлифование.
Принимаем, что обработка детали на всех технологических операциях будет осуществляться с соблюдением принципа постоянства баз – в центрах. На первой технологической операции осуществляется подготовка выбранных технологических баз путем базирования валика на призму по шейкам валика Азаг1, Азаг3. Исходя из принятых условий, выполняем операционные эскизы принятого маршрута обработки с простановкой баз и технологических (межпереходных) размеров рис.3.3.
Оп. 1
фрезерно-центровальная
Оп. 2
Токарная
Установ А
Установ В
Оп. 3
Токарная
Оп. 4
Шлифовальная
Оп. 5
Шлифовальная
Рис. 3.3. Маршрут обработки ступенчатого валика