2.4. Методы определения значения припуска
Припуск на обработку поверхностей детали может быть определен:
опытно статистическим методом (по ГОСТам, по соответствующим справочным таблицам);
расчетно-аналитическим методом (на основе расчетов).
При использовании опытно-статистического метода значения припусков берут из таблиц, которые составлены на основе обобщения данных о целесообразных величинах припусков, накопленных на предприятиях. Пользование подобными таблицами ускоряет процесс проектирования технологического процесса изготовления детали, однако данный метод имеет следующие особенности и недостатки, которые необходимо учитывать при его использовании:
1. При пользовании табличными значениями припуска необходимо проводить анализ соответствия конкретных условий, для которых проектируется технологический процесс изготовления детали с условиями, для которых были составлены таблицы припусков. При их существенных различиях необходимо вносить коррективы по назначаемым припускам. Например, промежуточные припуски, как правило, назначают без учета схемы установки заготовки на выполняемой операции и погрешностей, полученных на предыдущей обработке.
2. Припуски, назначенные по таблицам, как правило, завышены, так как рассчитаны на самые неблагоприятные условия обработки поверхности детали, когда припуск должен быть наибольшим во избежание брака изготавливаемой детали.
3. Значения общих припусков, как правило, в таблицах приведены для определенной последовательности обработки поверхности детали. В то время как одну и туже точность, и качество поверхности детали можно достичь различной комбинацией способов и последовательности ее обработки. При существенном различии маршрутов обработки поверхности детали используемого в таблице и реально спроектированного также необходимо вносить коррективы в назначаемые величины припусков.
При использовании расчетно-аналитического
метода (разработан проф. В.М. Кованом)
значения минимальных припусков на
обработку рассчитываются исходя из
учета следующих факторов: величины
шероховатости (
)
и величины дефектного поверхностного
слоя (hi-1)
возникших на поверхности детали на
предыдущей обработке; необходимости
компенсации погрешности формы (
)
и пространственных отклонений (
)
возникших на предыдущей обработке;
необходимости компенсации погрешности
установки (
)
обрабатываемой заготовки, возникающей
на выполняемой технологической операции
(переходе).
Ниже приведены основные формулы для расчета минимальных припусков на обработку Zmin для метода автоматического получения размеров на предварительно настроенных станках.
При обработке наружных и внутренних цилиндрических, конических поверхностей вращения (двусторонний симметричный припуск):
. (2.1)
При обработке поверхностей вращения в центрах:
. (2.2)
При последовательной обработке противолежащих поверхностей: (односторонний припуск)
. (2.3)
При параллельной обработке противолежащих поверхностей (двусторонний припуск)
. (2.4)
где
– суммарное пространственное отклонение
расположения обрабатываемой поверхности
на предшествующей технологической
операции (переходе).
. (2.5)
Полный перечень формул для расчета минимальных припусков на обработку для различных методов получения размеров и случаев обработки поверхности детали приведен в [6 ].