А. А. РАУБА, А. А. РАЖКОВСКИЙ, С. В. ПЕТРОЧЕНКО

МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ.

РАЗДЕЛ «МЕТОДЫ ПОВЕРХНОСТНОГО УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ»

ОМСК 2014

Министерство транспорта Российской Федерации

Федеральное агентство железнодорожного транспорта

Омский государственный университет путей сообщения

А. А. Рауба, А. А. Ражковский, С. В. Петроченко

МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ.

РАЗДЕЛ «МЕТОДЫ ПОВЕРХНОСТНОГО УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ»

Утверждено редакционно-издательским советом университета в качестве методических указаний к лабораторной работе для студентов 1-го – 3-го курсов

Омск 2014

УДК 620.22 (075.8)

ББК 34.651я73

Р25

Материаловедение. Раздел «Методы поверхностного упрочнения деталей»: Методические указания к лабораторной работе / А. А. Рауба, А. А. Раж-ковский, С. В. Петроченко; Омский гос. ун-т путей сообщения. Омск, 2014. 14 с.

В методических указаниях представлено описание лабораторной работы, в которой рассмотрены три группы основных методов поверхностного упрочнения металлов и приведены рекомендации по их практическому применению.

Предназначены для студентов 1-го − 3-го курсов, изучающих дисциплины «Материаловедение», «Материаловедение и технология конструкционных материалов» и «Конструкционные и электротехнические материалы», очной и заочной форм обучения.

Библиогр.: 2 назв. Рис. 5.

Рецензенты: доктор техн. наук, профессор А. П. Моргунов;

доктор техн. наук. профессор А. В. Бородин.

_________________________

© Омский гос. университет

путей сообщения, 2014

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение…………………………………………………………….………	5
Лабораторная работа. Методы поверхностного упрочнение деталей….	6
1. Краткие теоретические сведения ……...………….……………………	6
1.1. Механическое упрочнение поверхности ………………………….	6
1.2. Термическое упрочнение (поверхностная закалка) ……………...	7
1.3. Химико-термическая обработка (ХТО)……………………………	9
2. Порядок выполнения работы …………………………...........................	12
3. Содержание отчета ……………………………….…………………….	13
4. Вопросы для самоконтроля ………………………………………..….	13
Библиографический список…………………………………..…………...	13

ВВЕДЕНИЕ

Многие детали машин работают в условиях трения и подвергаются дейст-вию ударной и изгибающей нагрузки, поэтому они должны иметь твердую, износостойкую поверхность, прочную и одновременно вязкую и пластичную сердцевину. Это достигается поверхностным упрочнением.

Назначение поверхностного упрочнения – повышение прочности, твердос-ти, износостойкости поверхностных слоев деталей при сохранении вязкой, пластичной сердцевины для восприятия ударной нагрузки.

У деталей машин, работающих при динамических и циклических нагрузках, трещины усталости возникают в поверхностных слоях под влиянием растягивающего напряжения. Если на поверхности создать остаточное напряжение сжатия, то растягивающее напряжение от нагрузок в эксплуатации будет меньше и увеличится предел выносливости (усталости). Создание в поверхностных слоях деталей напряжения сжатия – второе назначение поверхностного упрочнения.

Техническими условиями на изготовление детали задаются твердость и глубина упрочненного слоя, а также прочность и вязкость сердцевины.

Основные методы поверхностного упрочнения можно разделить на три группы:

механические – пластическое деформирование поверхностного слоя детали для обеспечения его наклепа (нагартовки);

термические – поверхностная закалка;

химико-термическая обработка (цементация, азотирование, хромирование и др.).

В настоящее время применяются комбинированные методы поверхностного упрочнения, основанные на комплексном воздействии на материал тепловых, деформационных и физико-химических процессов. К ним можно отнести поверхностную термомеханическую и лазерную обработку, электроискровое легирование, ионную имплантацию поверхности и др.

Лабораторная работа методы поверхностного упрочнения деталей

Цель работы: изучить способы поверхностного упрочнения стальных деталей. Получить навыки выбора рационального метода повышения надежнос-ти и долговечности деталей машин в эксплуатации.

1. Краткие теоретические сведения

1.1. Механическое упрочнение поверхности

Упрочнение металла под действием холодной пластической деформации называется наклепом, или нагартовкой. При этом изменяется структура металла: деформируются зерна. В наклепанном слое увеличивается плотность дефектов кристаллической решетки, изменяются форма и ориентация зерен, из равноосных они превращаются в неравноосные (в виде лепешки), явно выражена текстура деформации (зерна вытягиваются в сторону действия максимального растягивающего напряжения) (рис. 1).

а б

Рис. 1. Влияние пластической деформации на микроструктуру металла:

а – до деформации; б – после деформации

В поверхностных слоях создается сжимающее напряжение, тормозящее зарождение и развитие трещин. Это сопровождается увеличением твердости и прочности в 1,5 – 3 раза. Возникающее в наклепанном слое напряжение сжатия повышает сопротивление усталости. Упрочнение поверхности пластическим деформированием повышает надежность работы деталей, снижает чувствительность к концентраторам напряжения, повышает сопротивление из­нашива-нию и коррозионную стойкость, устраняет следы предыдущей обработки.

Рис. 2. Схема накатки роликом поверхности вала на токарном станке

Н акатка роликами и шариками – операция, при которой стальной закаленный ролик (шарик), обкатывая упрочняемую поверхность при заданной нагрузке (нажатии), деформирует, т. е. сминает поверхностный слой металла на определенную глубину (рис. 2). Происходит упрочнение – наклеп. Глубина упрочненного слоя – 0,5 – 2,0 мм. Этим методом в основном упрочняются детали типа тел вращения (валы, оси, гильзы) или имеющие значительные по размерам плоские поверхности.

Дробеструйная обработка – операция, при которой стальная или чугунная дробь размером 0,5 – 2,0 мм, вылетая из дробеструйного аппарата с большой скоростью (90 – 150 м/с), ударяет по упрочняемой поверхности, происходит ее наклеп. Прочность, твердость и предел усталости повышаются. Толщина упрочненного слоя составляет 0,2 – 0,4 мм. Дробеструйному наклепу подвергают пружины, рессоры, зубчатые колеса, торсионные валы и т. п. Например, рессорные листы после термообработки перед сборкой в пакет подвергают дробеструйному наклепу, что значительно увеличивает срок службы рессоры (в пять – шесть раз). Дробеструйная обработка является конечной технологической операцией для деталей после механической и термической обработки.

Эти методы упрочнения наиболее распространены в машиностроении. Кроме них используются алмазное выглаживание, вибронакатывание, калибровка отверстий и т. п.

1.2. Термическое упрочнение (поверхностная закалка)

Сущность поверхностной закалки состоит в том, что в результате использования источников высокоскоростного нагрева (более 100 °С/с) температура в поверхностных слоях детали быстро достигает температуры выше критических точек аустенизации стали, сердцевина детали за столь короткий промежуток времени прогреться не успевает. Если нагрев прервать и поверхностный слой детали с аустенитной структурой охладить со скоростью выше критической, то только он получит закалку на мартенсит, а сердцевина останется незакаленной. Переходный слой будет иметь мартенсито-сорбитную структуру. Наиболее распространены следующие способы поверхностной закалки.

Закалка с индукционным нагревом током высокой час-тоты (закалка ТВЧ) – операция, при которой деталь для нагрева помещают в индуктор (соленоид), представляющий собой один или несколько витков медной трубки, охлаждаемой проточной водой (рис. 3). Переменный ток высокой частоты, протекая по индуктору, создает переменное магнитное поле. В результате индукции в поверхностном слое детали возникают вихревые токи и выделяется джоулево тепло. Происходит быстрый нагрев поверхности до температуры закалки. Время нагрева – 20 – 50 с.

О хлаждение нагретой для закалки детали производится либо в баке (с водой, эмульсией или маслом), либо душевым устройством – спрейером. Глубина закаленного слоя в зависимости от условий работы детали составляет 1,5 – 4,0 мм, твердость – 63 – 65 HRC. После закалки ТВЧ деталь подвергают низкому отпуску или самоотпуску.

Поверхностную индукционную закалку применяют для деталей из среднеуглеродистых сталей (0,4 – 0,5 % С) – коленчатых и шлицевых и распределительных валов, зубьев шестерен, тормозных шкивов, шпинделей, борштанг и других деталей.

Индукционный нагрев позволяет сократить длительность термической обработки и повысить производительность труда, получить поверхность без окалины, уменьшить деформацию и коробление деталей при закалке, но он экономически нерентабелен для закалки единичных деталей, так как для каждой требуется изготавливать свой индуктор и подбирать режимы обработки.

Закалка с газопламенным нагревом применяется в основном для крупных деталей и деталей сложной формы, для которых индуктор изготовить невозможно, толщина закаленного слоя – не менее 20 – 40 мм при минимальной твердости 55 – 58 HRC.

Поверхность детали нагревают газовым пламенем, имеющим температуру 2400 – 3150 ºС. Для нагрева используют одно- и многопламенные горелки. Вследствие интенсивного подвода тепла поверхность детали быстро нагревается до температуры выше фазовых превращений. Последующее спрейерное охлаждение обеспечивает закалку поверхностного слоя.

Кроме индукционного и газопламенного нагрева для поверхностной закалки деталей используют установки электроконтактного нагрева и лазерного излучения.