76. Особенности изготовления форм глубокой печати лазерным гравированием.

Увеличиваются скорость и стабильность процесса. Для реализации лазерного гравирования требуется очень большая мощность лазера 2к Вт. Первые попытки использования лазерного гравирования были связаны с использованием материалов, требующих меньших энергозатрат. В 1983 году появился аппарат Laser Graver 700. Сущность технологии состоит в следующем: предварительно растрированный медный цилиндр покрывался порошком эпоксидной? Смолы, которая фиксировалась на повехрности. После удаления смолы формировались чашевидные печатающие элементы одинаковой глубины. В начале 90х фирма Spectron реализовала масочную технологию. Она обеспечила более высокую резкость и проведение растрирования без физических ограничений, налагаемых параметрами алмазного резца. Была представлена новая система прямого гравирования с помощью твердотельного лазера YAG. 2 лазерных луча объединялись в однородный поток. Скорость 70к ячеек в секунду. В настоящее время различные компании оптимизируют процесс. С помощью импульсной модуляции можно получать ячейки переменного диаметра и разной глубины, а так же различной формы. Будущее лазерного гравирование связывают с прямым гравированием меди, поскольку не требуется усовершенствование гальвонического способа.

78. Технологическая схема оборудования для гравирования формных цилиндров глубокой печати.

Современные системы рассмотрим на примере оборудования фирмы Hell (К-405, К-406, К-500) Автоматы классифицируются по назначению, длине цилиндра, режущей системе (с пъезопрвиодами или магнитоэлектрические устройства) и т.д. Система включает сканер, рабочую станцию, пульт управления, позволяющий вводить размеры полос и формного цилиндра, а также параметры растрирования, РИП, систему цветопробы, систему пробной гравировки. Для устройств, которые используются для этикеточной продукции, используются системы дизайна.

79. Методы и средства контроля качества форм глубокой печати.

Цилиндры могут изготавливаться на самом предприятии или заказываться на стороне. Во втором случае производится входной контроль.

1) оценка внешнего вида

2) оценка износостойкости и микропористости

Для нанесения слоев используются специальные автоматизированные галвьаноустановки (если цилиндры изготавливаются на самом предприятии). Режимы првоедения прцоессов регламентированы и зависят от используемой технологии нанесения покрытий. Новые модели отличаются оптимизацией перемещения головки. Используются специальные алмазные резцы. Можно одновременно гравировать 2 цилиндра. Режущая система представляет собой магнитоэлектрчиеское устройство, сообщающее движение резцу. Резец перемещается под действием магнитных сил, которые преодолевают противодействие пружины для поулчения оперделенного объема ячеек. Возможно также использование устройств с пьезоприводом. Пьезоэффект – это свойство материалов изменять размеры под действием электрического напряжения. Электромагнитный способ дает возможность получения ячеек с точной глубиной. Недостаток таких систем – необходимость гашения колебаний. Недостаток пьезопривода – большие потери мощности и нагрев стапеля, что приводит к нестабильности прцоесса. В современных моделях время подготовки к гарвированию составляет 40 минут, время гравирования 30-45 минут.