5.Технология изготовления форм электронно-механическим гравированием Подготовка формных цилиндров

Нанесение основного медного слоя. Подготовка формных цилиндров требует проведения механических, химических и электрохимических процессов. Формные цилиндры входят в комплект печатной машины (это определяет диаметр и длину цилиндра) и используются многократно. Схематический разрез формного цилиндра глубокой печати.

Разрез фрагмента формного цилиндра глубокой печати:

1 — стальной цилиндр;

2 — слой никеля;

3 — основной медный слой;

4 — разделительный слой;

5 — «медная рубашка»

Формные цилиндры поставляются либо омедненными с основным слоем меди толщиной 1,2-1,5 мм, либо без него. Во втором случае процесс подготовки поверхности цилиндров осуществляется на полиграфическом предприятии и включает следующие технологические операции:

• механическая и химическая обработка поверхности стального цилиндра/;

• осаждение гальваническим способом тонкого (2-5 мкм) слоя никеля 2, необходимого для прочного сцепления основного медного слоя с поверхностью стального цилиндра;

• гальваническое наращивание основного медного слоя 3 толщиной до 3 мм;

• механическая обработка поверхности (проточка, шлифовка, полировка).

• Дальнейшие стадии подготовки цилиндров зависят от процесса изготовления форм.

Нанесение медного покрытия. При изготовлении формы на съемной «медной рубашке» на основной медный слой наносится химическим (или электрохимическим) способом тонкий (около 1 мкм) электропроводящий разделительный слой 4 (серебряный или какой-либо другой), необходимый в дальнейшем при повторном использовании цилиндра для удаления гравированной «медной рубашки» после печатания.[5]

В отличие от листовых машин глубокой печати, имеющих весьма ограниченное применение рулонные являются основным оборудованием типографий глубокой печати. Печатный аппарат рулонной машины включает цельный формный цилиндр, на медной поверхности которого методом гравирования или травления изготавливается печатная форма. Производство формных цилиндров представляет собой цепь сложных механических, химических и электрохимических операций.

Заготовка формного цилиндра представляет собой стальную толстостенную полую трубу, в торцы которой запрессовываются стальные цапфы. Для создания дополнительной жесткости к цапфам внутри цилиндра привариваются стальные диски. Затем, для создания правильной геометрической формы, стальная заготовка формного цилиндра протачивается по всей длине. Последующая балансировка обеспечивает устойчивость цилиндров к вибрациям в печатной машине при высоких скоростях печати (обычно около 15 м/с).

Наращивание на стальной поверхности цилиндра основного слоя меди, помимо других целей, позволяет получать цилиндры требуемого диаметра, который определяется технологическими параметрами печатной машины.

Различные методы получения медного покрытия на формном цилиндре глубокой печати: метод наращивания "тонкого слоя" (а); метод Балларда (б); метод наращивания "толстого слоя"

Вне зависимости от способа, которому отдано предпочтение, для повышения тиражестойкости печатной формы на ее поверхности осаждают тонкий слой хрома, который удаляется после печати тиража при помощи соляной кислоты перед отделением медной рубашки.

Процесс изготовления печатной формы гравированием предусматривает следующие этапы:

• снятие отработанного формного цилиндра;

• промывка цилиндра, удаление остатков краски;

• удаление слоя хрома;

• удаление медной рубашки химическим, электрохимическим или механическим способом;

• подготовка цилиндра к электролитическому процессу меднения (обезжиривание, удаление пленки оксида, для метода Балларда - нанесение разделительного слоя);

• проведение электролитического процесса наращивания медной рубашки;

• проточка поверхности цилиндра на токарном станке с алмазным резцом либо шлифование камнем или тонкой шкуркой;

• изготовление печатной формы травлением или гравированием;

• пробная печать;

• минус- или плюс-корректура цилиндра (увеличение или уменьшение объема ячеек);

• подготовка формного цилиндра к хромированию (обезжиривание, удаление пленки оксида, при необходимости предварительный нагрев и иногда полирование);

• проведение электролитического процесса наращивания слоя хрома;

• полирование поверхности;

• передача готового цилиндра на склад или его размещение в печатной машине глубокой печати.

В настоящее время практически все эти операции автоматизированы и осуществляются в единой производственной системе, включающей станки для механической обработки и гальванолинии с программным управлением. Цилиндры передаются от операции к операции при помощи тельферов или автоматизированных беспилотных транспортных тележек FTS (Fahrerlose Transport-Systeme).