- •В. П. Круглов, г. М. Гончаров ремонт и монтаж технологического оборудования предприятий нефтехимической промышленности
- •Введение
- •1. Организация ремонтных работ
- •1.1. Система планово-предупредительного ремонта (ппр)
- •1.2. Техническое (межремонтное) обслуживание. Текущий, средний и капитальный ремонты
- •1.3. Структура ремонтной службы предприятия
- •1.4. Нормативы на ремонт оборудования
- •1.5. Структура и продолжительность ремонтных циклов
- •1.6. Категории сложности ремонта
- •1.7. Планирование ремонтных работ
- •2. Надежность и ремонтнопригодность оборудования
- •2.1. Основные проблемы обеспечения надежности
- •2.2. Экономическая оценка надежности
- •2.3. Основные определения надежности
- •2.4. Ремонтопригодность оборудования
- •2.5. Повышение ремонтопригодности
- •3. Трение в машинах
- •3.1. Основные виды трения
- •3.2. Смазка оборудования и смазочные материалы
- •3.3. Выбор смазочных материалов
- •3.4. Организация смазочного хозяйства на предприятии
- •4. Износ оборудования. Виды износа
- •4.1. Механический износ
- •При различной начальной чистоте обработки деталей [2]
- •4.2. Усталостный износ
- •4.3. Молекулярно-механический износ
- •4.4. Коррозионный износ
- •Износ деталей основных узлов оборудования
- •5.1. Износ деталей механических передач
- •5.2. Факторы, влияющие на износ деталей
- •5.3. Методы обнаружения дефектов деталей и неисправностей оборудования
- •5.4. Нормы допускаемого износа деталей
- •5.5. Способы повышения износоустойчивости
- •6. Основные ремонтные операции
- •6.1. Разборка машины на узлы и детали. Правила разборки оборудования
- •6.2. Разборка основных видов разъемных соединений
- •6.3. Очистка и промывка деталей
- •6.4. Дефектация деталей при ремонте
- •7. Восстановление изношенных деталей оборудования
- •7.1. Методы восстановления деталей
- •7.2. Ремонт и восстановление деталей слесарной и механической обработкой
- •7.3. Восстановление сваркой и наплавкой
- •7.4. Восстановление металлизацией
- •7.5. Восстановление электролитическими способами
- •7.6. Восстановление деталей пластической деформацией
- •8. Ремонт типовых деталей и узлов
- •8.1. Ремонт валов
- •8.2. Ремонт подшипников скольжения
- •8.3. Замена подшипников качения
- •8.4. Ремонт муфт
- •Соединительная муфта
- •8.5. Ремонт зубчатых колес
- •8.6. Ремонт червячных передач
- •8.7. Ремонт гидравлических систем (цилиндров, поршней, штоков и плунжеров)
- •8.8. Ремонт уплотнительных устройств
- •И условия их применения [1]
- •9. Сборка оборудования
- •9.1. Общие правила и методы сборки
- •9.2. Сборка резьбовых соединений
- •9.3. Сборка прессовых соединений
- •9.4. Сборка узлов с подшипниками качения
- •9.5. Сборка зубчатых и червячных передач
- •10. Монтаж оборудования
- •10.1. Планирование и организация монтажных работ
- •10.2. Строительные материалы, 0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000основания и фундаменты
- •10.3. Геодезические знаки, закладываемые в фундамент
- •10.4. Способы соединения машины с фундаментом
- •11. Установка и выверка машины на фундаменте
- •12. Виброизоляция оборудования
- •13. Такелажные работы (монтаж и демонтаж оборудования)
- •13. 1. Блоки, полиспасты, тали и тельферы
- •13.2. Домкраты и лебедки
- •13.3. Канаты, цепи и стропы
- •14. Техника безопасности при ремонтных и монтажных работах
- •15. Методические указания по выполнению лабораторных работ
- •Лабораторная работа № 1 исследование закономерностей фрикционного взаимодействия полимерных композиций с металлической поверхностью
- •1 Описание экспериментальнойустановки
- •2 Порядок проведения опытов
- •3 Обработка результатов опытов
- •Рисунк 3 – Типичная диаграмма процесса трения и тарировочный график тензометрического кольца
- •Контрольные вопросы
- •Лабораторная работа № 2 оценка износа композиционных материалов
- •1 Устройство и принцип действия установки для исследования износа материалов
- •2 Порядок работы на установке
- •3 Результаты испытаний, измерений и их обработка
- •Контрольные вопросы
- •Лабораторная работа № 3 монтаж элементов привода машин с настройкой валов
- •1 Описание лабораторной установки
- •2 Методика и порядок проведения экспериментов
- •3 Содержание отчета
- •Контрольные вопросы
- •Лабораторная работа № 4 статическая балансировка ротора
- •1 Суть статической балансировки
- •2 Экспериментальная установка
- •3 Задачи и порядок выполнения работы
- •Контрольные вопросы
- •Лабораторная работа № 5 монтаж и демонтаж аппарата
- •1 Цели и задачи лабораторной работы
- •2 Демонтаж и монтаж аппарата
- •3 Расчеты силовых параметров и характеристик грузоподъемных механизмов
- •I. Для стропов:
- •II. Для каната на лебедке № one и полиспасте:
- •III. Для каната на лебедке № 2:
- •Библиографический список
2 Экспериментальная установка
Ротор, подлежащий балансировке, представляет собой диск 5, установленный на вал 4 (рисунок 4).
1 – стол; 2 – рама; 3 – вал; 4 – ротор; 5 – штифт; 6 – сменные пластинки грузики (корректирующие массы); 7 – направляющие; 8 – упоры
Рисунок 4 – Схема экспериментальной установки
Балансировочное приспособление состоит из двух направляющих уголков 7, закрепленных на раме 2, состоящей из двух швеллеров, закрепленных столе 1, который устанавливается в строго горизонтальном положении (отвесы на рис. 4 не показаны). По внутреннему периметру ротора 4 под углом 45°, расположены отверстия с резьбой, в которые вворачиваются штифты 5, на которые навешиваются пластинки-грузики, служащие корректирующей массой. Вал 3 с установленным на нем ротором 4 свободно лежит на направляющих 7 и может по ним перекатываться в обе стороны до упоров 8. Перпендикулярность вала ротора относительно направляющих обеспечивается аккуратным откатыванием его от упоров.
3 Задачи и порядок выполнения работы
Задачами работы является определение дисбаланса ротора и его устранение согласно вышеизложенной методике.
I. Осторожно снять ротор с балансировочного устройства.
2. С помощью уровня, линейки и отвеса проверить горизонтальность направляющих, если она не соблюдается, то устранить отклонения с помощью регулировочных винтов.
3. Поставить ротор на направляющие и дать возможность его "тяжелому" месту занять нижнее положение за счет дисбаланса массы при повороте в двух направлениях. Иными словами, проследить в каком направлении будет поворачиваться ротор, зафиксировать мелом нижнее положение. Затем руками отклонить ротор в другом направлении и дать возможность ротору занять новое устойчивое положение, отметив его мелом. “Тяжелое” место ротора будет средним между двумя этими положениями.
4. Повернуть ротор на 90°. На штифт, противоположный тяжелому месту навешивать пластинки-грузики до тех пор, пока он не займет устойчивого состояния в этом повернутом положении.
5. После достижения равновесия снять уравновешивающие пластинки, подсчитать их суммарную массу.
6. Навесить пластинки (корректирующую массу тк, определенную по первому методу) на прежнее место.
7. С помощью выражения (4) вычислить характеристику дисбаланса "е", имея ввиду, что:
– масса ротора m = 5,130 кг,
– радиус Rк = 143 мм.
8. Провести дополнительную балансировку методом кругового обхода.
9. Результаты проделанных измерений занести в табл. 1.
Таблица 1 – Результаты проведенных измерений
№ штифта |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
Угол |
0 |
45º |
90º |
135º |
180º |
225º |
270º |
315º |
Масса груза |
|
|
|
|
|
|
|
|
10. Построить график зависимости второй корректирующей массы от угла поворота ротора т'к =f(φ) в соответствии с рис. 3. и с помощью этого графика и формулы (5) определить значение дополнительной корректирующей массы т'к и место её расположения на роторе.
11. Сделать выводы, соответствующие полученным результатам.
