- •В. П. Круглов, г. М. Гончаров ремонт и монтаж технологического оборудования предприятий нефтехимической промышленности
- •Введение
- •1. Организация ремонтных работ
- •1.1. Система планово-предупредительного ремонта (ппр)
- •1.2. Техническое (межремонтное) обслуживание. Текущий, средний и капитальный ремонты
- •1.3. Структура ремонтной службы предприятия
- •1.4. Нормативы на ремонт оборудования
- •1.5. Структура и продолжительность ремонтных циклов
- •1.6. Категории сложности ремонта
- •1.7. Планирование ремонтных работ
- •2. Надежность и ремонтнопригодность оборудования
- •2.1. Основные проблемы обеспечения надежности
- •2.2. Экономическая оценка надежности
- •2.3. Основные определения надежности
- •2.4. Ремонтопригодность оборудования
- •2.5. Повышение ремонтопригодности
- •3. Трение в машинах
- •3.1. Основные виды трения
- •3.2. Смазка оборудования и смазочные материалы
- •3.3. Выбор смазочных материалов
- •3.4. Организация смазочного хозяйства на предприятии
- •4. Износ оборудования. Виды износа
- •4.1. Механический износ
- •При различной начальной чистоте обработки деталей [2]
- •4.2. Усталостный износ
- •4.3. Молекулярно-механический износ
- •4.4. Коррозионный износ
- •Износ деталей основных узлов оборудования
- •5.1. Износ деталей механических передач
- •5.2. Факторы, влияющие на износ деталей
- •5.3. Методы обнаружения дефектов деталей и неисправностей оборудования
- •5.4. Нормы допускаемого износа деталей
- •5.5. Способы повышения износоустойчивости
- •6. Основные ремонтные операции
- •6.1. Разборка машины на узлы и детали. Правила разборки оборудования
- •6.2. Разборка основных видов разъемных соединений
- •6.3. Очистка и промывка деталей
- •6.4. Дефектация деталей при ремонте
- •7. Восстановление изношенных деталей оборудования
- •7.1. Методы восстановления деталей
- •7.2. Ремонт и восстановление деталей слесарной и механической обработкой
- •7.3. Восстановление сваркой и наплавкой
- •7.4. Восстановление металлизацией
- •7.5. Восстановление электролитическими способами
- •7.6. Восстановление деталей пластической деформацией
- •8. Ремонт типовых деталей и узлов
- •8.1. Ремонт валов
- •8.2. Ремонт подшипников скольжения
- •8.3. Замена подшипников качения
- •8.4. Ремонт муфт
- •Соединительная муфта
- •8.5. Ремонт зубчатых колес
- •8.6. Ремонт червячных передач
- •8.7. Ремонт гидравлических систем (цилиндров, поршней, штоков и плунжеров)
- •8.8. Ремонт уплотнительных устройств
- •И условия их применения [1]
- •9. Сборка оборудования
- •9.1. Общие правила и методы сборки
- •9.2. Сборка резьбовых соединений
- •9.3. Сборка прессовых соединений
- •9.4. Сборка узлов с подшипниками качения
- •9.5. Сборка зубчатых и червячных передач
- •10. Монтаж оборудования
- •10.1. Планирование и организация монтажных работ
- •10.2. Строительные материалы, 0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000основания и фундаменты
- •10.3. Геодезические знаки, закладываемые в фундамент
- •10.4. Способы соединения машины с фундаментом
- •11. Установка и выверка машины на фундаменте
- •12. Виброизоляция оборудования
- •13. Такелажные работы (монтаж и демонтаж оборудования)
- •13. 1. Блоки, полиспасты, тали и тельферы
- •13.2. Домкраты и лебедки
- •13.3. Канаты, цепи и стропы
- •14. Техника безопасности при ремонтных и монтажных работах
- •15. Методические указания по выполнению лабораторных работ
- •Лабораторная работа № 1 исследование закономерностей фрикционного взаимодействия полимерных композиций с металлической поверхностью
- •1 Описание экспериментальнойустановки
- •2 Порядок проведения опытов
- •3 Обработка результатов опытов
- •Рисунк 3 – Типичная диаграмма процесса трения и тарировочный график тензометрического кольца
- •Контрольные вопросы
- •Лабораторная работа № 2 оценка износа композиционных материалов
- •1 Устройство и принцип действия установки для исследования износа материалов
- •2 Порядок работы на установке
- •3 Результаты испытаний, измерений и их обработка
- •Контрольные вопросы
- •Лабораторная работа № 3 монтаж элементов привода машин с настройкой валов
- •1 Описание лабораторной установки
- •2 Методика и порядок проведения экспериментов
- •3 Содержание отчета
- •Контрольные вопросы
- •Лабораторная работа № 4 статическая балансировка ротора
- •1 Суть статической балансировки
- •2 Экспериментальная установка
- •3 Задачи и порядок выполнения работы
- •Контрольные вопросы
- •Лабораторная работа № 5 монтаж и демонтаж аппарата
- •1 Цели и задачи лабораторной работы
- •2 Демонтаж и монтаж аппарата
- •3 Расчеты силовых параметров и характеристик грузоподъемных механизмов
- •I. Для стропов:
- •II. Для каната на лебедке № one и полиспасте:
- •III. Для каната на лебедке № 2:
- •Библиографический список
1 Суть статической балансировки
На горизонтальную плоскость установим статически неуравновешенный ротор. Он начнет катиться по плоскости, затем остановится, заняв устойчивое положение. Движение ротора происходит под действием момента сил тяжести. Значение момента сил тяжести относительно оси проходящей через точку 01 (рис. 2) перпендикулярно плоскости рисунка, равно произведению силы тяжести Р на плечо h.
Рисунок 2 – К статической балансировке ротора
Таким образом, момент силы тяжести определяется как:
(2)
Момент действует до тех пор, пока точка 01 не переместится вниз. В устойчивом положении момент силы тяжести равен нулю, т. к. сosφ = 0. Нижняя точка показывает угол дисбаланса в системе координат, связанной с ротором, или, как говорят, с “тяжелым местом” ротора.
Чтобы сбалансировать ротор, его необходимо повернуть на 900 и привести тяжелое место 01 в горизонтальную плоскость. В противоположной точке 02 на радиусе 002 = RK необходимо установить корректирующую массу mк, создающую момент, равный моменту силы тяжести тк ∙ g ∙ RK = R ∙ m ∙ g. Добившись безразличного равновесия, получим значение момента дисбаланса ротора:
(3)
Зная массу ротора т, определив опытным путем массу, корректирующую тк и зная радиус приложения этой массы Rк можно вычислить одну из главных характеристик дисбаланса «е» по формуле:
. (4)
Обычно е выражают в мкм.
Располагая данными выражения (4), можно технически решить задачу устранения дисбаланса: или к ротору прикрепить (приварить, приклепать, привернуть) деталь массой тк на расстоянии RK от центра, или на другом, более удобном, месте с новым радиусом прикрепить новую корректирующую массу, или, наконец, в "тяжелом" месте по направлению оси 001 удалить лишнюю массу (высверлить, сострогать, сфрезеровать и т. п.) опять-таки соблюдая равенство (4). Таким путем, удаляя массу в тяжелом месте, достигается сведение эксцентриситета "е" к нулю, перемещения центра тяжести ротора 01 в центр вращения 0.
Такой способ балансировки носит название – метод подбора корректирующей массы.
Другой метод, широко используемый в балансировочной технике, называется – метод кругового обхода.
Суть его сводится к следующему.
Окружность ротора в плоскости коррекции делят на восемь равных частей и наносят меловые отметки 1, 2, 3, … 8. Ротор устанавливают на балансировочном устройстве так, чтобы метка 1 находилась в горизонтальной плоскости (рис. 3).
В точке 1 подбирают массу т1, которая поворачивает ротор на угол 45° и приводит в горизонтальную плоскость точку 2. Первую массу снимают и взвешивают. В точке 2 подбирают новую массу т2, вызывающую поворот ротора также на 45°, и так для всех точек.
Рисунок 3 – Графическое определение второй корректирующей массы
В точке 1 подбирают массу т1, которая поворачивает ротор на угол 45° и приводит в горизонтальную плоскость точку 2. Первую массу снимают и взвешивают. В точке 2 подбирают новую массу т2, вызывающую поворот ротора также на 45°, и так для всех точек. При каждом повороте ротора по часовой стрелке корректирующую массу записывают со знаком «+», а против часовой со знаком «–». В результате получают значение неуравновешенных масс т1, т2, m3 ... т8, поворачивающих ротор на один и тот же угол.
Значение и угол размещения корректирующей массы находят графическим способом. Для этого строят график (рис. 3). По оси абсцисс откладывают угол постановки (или номер метки) неуравновешенной массы, а по оси ординат – значение неуравновешенной массы. Полученные точки соединяют плавной кривой, подобной синусоиде. На кривой находят точки А и В, соответствующие минимальному тmin и максимальному mmax значению неуравновешенной массы. Величина корректирующей массы т'к определится как:
т'к = 1/ 2(mmax + тmin) (5)
Место расположения корректирующей массы определится точками пересечения линии т'к с кривой (точки С и D на рис. 3).
Метод кругового обхода применяют для определения дисбаланса роторов, находящихся в безразличном состоянии равновесия при любом угловом положении. Такое состояние наблюдается как у несбалансированных роторов, так и у роторов после статической балансировки методом подбора корректирующей массы.
