- •В. П. Круглов, г. М. Гончаров ремонт и монтаж технологического оборудования предприятий нефтехимической промышленности
- •Введение
- •1. Организация ремонтных работ
- •1.1. Система планово-предупредительного ремонта (ппр)
- •1.2. Техническое (межремонтное) обслуживание. Текущий, средний и капитальный ремонты
- •1.3. Структура ремонтной службы предприятия
- •1.4. Нормативы на ремонт оборудования
- •1.5. Структура и продолжительность ремонтных циклов
- •1.6. Категории сложности ремонта
- •1.7. Планирование ремонтных работ
- •2. Надежность и ремонтнопригодность оборудования
- •2.1. Основные проблемы обеспечения надежности
- •2.2. Экономическая оценка надежности
- •2.3. Основные определения надежности
- •2.4. Ремонтопригодность оборудования
- •2.5. Повышение ремонтопригодности
- •3. Трение в машинах
- •3.1. Основные виды трения
- •3.2. Смазка оборудования и смазочные материалы
- •3.3. Выбор смазочных материалов
- •3.4. Организация смазочного хозяйства на предприятии
- •4. Износ оборудования. Виды износа
- •4.1. Механический износ
- •При различной начальной чистоте обработки деталей [2]
- •4.2. Усталостный износ
- •4.3. Молекулярно-механический износ
- •4.4. Коррозионный износ
- •Износ деталей основных узлов оборудования
- •5.1. Износ деталей механических передач
- •5.2. Факторы, влияющие на износ деталей
- •5.3. Методы обнаружения дефектов деталей и неисправностей оборудования
- •5.4. Нормы допускаемого износа деталей
- •5.5. Способы повышения износоустойчивости
- •6. Основные ремонтные операции
- •6.1. Разборка машины на узлы и детали. Правила разборки оборудования
- •6.2. Разборка основных видов разъемных соединений
- •6.3. Очистка и промывка деталей
- •6.4. Дефектация деталей при ремонте
- •7. Восстановление изношенных деталей оборудования
- •7.1. Методы восстановления деталей
- •7.2. Ремонт и восстановление деталей слесарной и механической обработкой
- •7.3. Восстановление сваркой и наплавкой
- •7.4. Восстановление металлизацией
- •7.5. Восстановление электролитическими способами
- •7.6. Восстановление деталей пластической деформацией
- •8. Ремонт типовых деталей и узлов
- •8.1. Ремонт валов
- •8.2. Ремонт подшипников скольжения
- •8.3. Замена подшипников качения
- •8.4. Ремонт муфт
- •Соединительная муфта
- •8.5. Ремонт зубчатых колес
- •8.6. Ремонт червячных передач
- •8.7. Ремонт гидравлических систем (цилиндров, поршней, штоков и плунжеров)
- •8.8. Ремонт уплотнительных устройств
- •И условия их применения [1]
- •9. Сборка оборудования
- •9.1. Общие правила и методы сборки
- •9.2. Сборка резьбовых соединений
- •9.3. Сборка прессовых соединений
- •9.4. Сборка узлов с подшипниками качения
- •9.5. Сборка зубчатых и червячных передач
- •10. Монтаж оборудования
- •10.1. Планирование и организация монтажных работ
- •10.2. Строительные материалы, 0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000основания и фундаменты
- •10.3. Геодезические знаки, закладываемые в фундамент
- •10.4. Способы соединения машины с фундаментом
- •11. Установка и выверка машины на фундаменте
- •12. Виброизоляция оборудования
- •13. Такелажные работы (монтаж и демонтаж оборудования)
- •13. 1. Блоки, полиспасты, тали и тельферы
- •13.2. Домкраты и лебедки
- •13.3. Канаты, цепи и стропы
- •14. Техника безопасности при ремонтных и монтажных работах
- •15. Методические указания по выполнению лабораторных работ
- •Лабораторная работа № 1 исследование закономерностей фрикционного взаимодействия полимерных композиций с металлической поверхностью
- •1 Описание экспериментальнойустановки
- •2 Порядок проведения опытов
- •3 Обработка результатов опытов
- •Рисунк 3 – Типичная диаграмма процесса трения и тарировочный график тензометрического кольца
- •Контрольные вопросы
- •Лабораторная работа № 2 оценка износа композиционных материалов
- •1 Устройство и принцип действия установки для исследования износа материалов
- •2 Порядок работы на установке
- •3 Результаты испытаний, измерений и их обработка
- •Контрольные вопросы
- •Лабораторная работа № 3 монтаж элементов привода машин с настройкой валов
- •1 Описание лабораторной установки
- •2 Методика и порядок проведения экспериментов
- •3 Содержание отчета
- •Контрольные вопросы
- •Лабораторная работа № 4 статическая балансировка ротора
- •1 Суть статической балансировки
- •2 Экспериментальная установка
- •3 Задачи и порядок выполнения работы
- •Контрольные вопросы
- •Лабораторная работа № 5 монтаж и демонтаж аппарата
- •1 Цели и задачи лабораторной работы
- •2 Демонтаж и монтаж аппарата
- •3 Расчеты силовых параметров и характеристик грузоподъемных механизмов
- •I. Для стропов:
- •II. Для каната на лебедке № one и полиспасте:
- •III. Для каната на лебедке № 2:
- •Библиографический список
10.2. Строительные материалы, 0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000основания и фундаменты
Для обеспечения надежной и длительной работы оборудования его необходимо устанавливать на соответствующие основания и фундаменты.
Основанием при установке оборудования может служить толща материкового или слежавшегося в течение длительного периода времени грунта; опорные конструкции зданий (стена, колонна); междуэтажные перекрытия и специальные фундаменты.
Конструкция фундамента зависит от размеров оборудования, его веса, ударных нагрузок, колебаний и вибрации.
По воздействию на основание оборудование условно разделяют на 4 группы:
1) емкостные и колонные аппараты, работающие без динамического воздействия на основание (только статическая нагрузка);
2) машины с незначительной динамической нагрузкой (например, конвейеры, насосы);
3) машины со значительной динамической нагрузкой (компрессоры);
4) тяжелое оборудование, работающее с большими динамическими нагрузками (кузнечные пресса, прокатные станы).
Для легких машин (весом до 4 тс) фундаменты выполняют из кирпича марки не ниже 100 на цементном растворе марки не ниже 50.
Для изготовления фундаментов под оборудование, работающее без динамических нагрузок, применяют бетон марки 75 – 90 (предел прочности на сжатие в кгс/см²).
Для машин 3 группы фундамент изготавливается на бетоне марок 90 – 110, а для 4 группы оборудования применяется бетон марки 110- 140.
Оборудование весом до 8 тс, работающее без динамических нагрузок, можно устанавливать на бетонную подготовку пола толщиной 150 – 200 мм (толщина бетонной подготовки без учета пола должна быть не менее 100 мм).
Если оборудование устанавливается на межэтажные железобетонные перекрытия, нагрузка не должна превышать допускаемой для данного вида перекрытий.
Фундаменты изготавливаются при монтаже тяжелого оборудования, имеющего малую опорную поверхность (рис. 10.1).
Рис. 10.1. Схема изготовления фундаментов
Основные геометрические параметры фундамента: глубина заложения (зависит от несущей способности грунта, наличия грунтовых вод и др.) и площадь подошвы (определяется величиной и характером действующих нагрузок).
Допустимые нагрузки на грунт:
Скальные грунты (в виде сплошного массива) > 0,6 МПа
Полускальные массивы (крупноблочные) 0,3 – 0,6 МПа
Глинистые сухие грунты 0,2 – 0,5 МПа
Песчаные грунты (при отсутствии грунтовых вод) 0,1 – 0,25 МПа
При промерзании грунта (в зависимости от климатических условий) вода, заполняющая поры грунта, расширяется и деформирует его, выпучивая к верху. Это приводит к постепенному разрушению фундамента и поломке машины. Меньше подвергаются разрушению фундаменты, заложенные в песчаные грунты, больше – в суглинки и глины. Естественно, что на скальных грунтах глубина заложения не зависит от глубины промерзания.
10.3. Геодезические знаки, закладываемые в фундамент
Определение положения машины при ее установке на фундаменте производится согласно проектной документации. На фундаменте в процессе его изготовления закладываются специальные геодезические знаки (рис. 10.2). При помощи этих знаков производится выверка правильности установки машин по высоте и направлению.
Рис. 10.2. Геодезические знаки, закладываемые на фундаменте машины
Репер – знак, определяющий “нулевой уровень” (точку отсчета высоты, соответствующую нулевой отметке). Изготовлен из стальной заклепки или болта, приваренной к арматуре фундамента, головка которого выступает над верхней площадкой фундамента после его заливки.
Плашка – знак, определяющий положение оси машины на фундаменте. Плашка представляет из себя треугольник с точкой по середине, накерненный на отрезке двутавра с размерами 30 х 150 мм, заделанного заподлицо на верхней площадке фундамента.
Положение этих знаков (отметок) в пространстве задается и определяется с помощью нивелира или лазерных указателей и дальномеров.
