И условия их применения [1]

Наибольшее распространение на предприятиях отрасли находят уплотнения с набивкой (сальниковые), с манжетами и торцевые.

Основные части уплотнения с набивкой: корпус, уплотнитель (мягкий набивочный материал или металлические кольца), крышка (нажимная втулка), (рис. 8.8, а).

Рис. 8.8. Уплотнения с набивкой

Уплотнение с металлической набивкой состоит из чередующихся уплотняющих колец треугольного или трапециевидного сечения (рис. 8.8, б). Одни кольца прижимаются к валу или штоку, другие к корпусу. Кольца выполняются из чугуна или цветных металлов.

Манжетные уплотнения имеют существенные преимущества перед сальниковыми с мягкой набивкой. Стенки манжет прижимаются к деталям уплотнительного узла благодаря давлению рабочей жидкости в машине. Это обеспечивается U-образной (рис. 8.9, а) или елочной формой сечения манжет (рис. 8.9, б).

Рис. 8.9. Манжетные уплотнения

Работа, затрачиваемая на трение в манжетных уплотнениях в 4-5 раз меньше, чем в заранее поджатых манжетных уплотнениях. Применяются в гидравлических прессах, литьевых машинах и насосах для подачи холодных жидкостей. Манжеты выполняются из маслостойкой резины, прорезиненных тканей и пластмасс.

При ремонте манжеты подлежат замене с использованием направляющей втулки, которая предупреждает порчу манжет.

В торцевых уплотнениях герметичность достигается контактом между трущимися поверхностями двух колец (втулок), одно из которых вращается вместе с валом, а другое неподвижно укреплено в корпусе уплотнения. Контактное усилие обеспечивается одной или несколькими пружинами.

Одно кольцо выполняют из металла (чугуна, стали, бронзы) или керамики, другое – из резины, графита или пластмассы. Сочетание материалов трущихся пар торцевых уплотнений зависит от давления, температуры и химической агрессивности герметизируемой среды, а также от фрикционных свойств этих материалов.

Ремонт торцевых уплотнений состоит в замене изношенных колец.

9. Сборка оборудования

Сборка является наиболее ответственной и трудоемкой операцией процесса ремонта оборудования. От качества сборки зависит дальнейшая эксплуатация оборудования, его надежность, долговечность, производительность и качество готовой продукции.

9.1. Общие правила и методы сборки

Сборку машин производят в соответствии с руководством по ремонту (ЕСКД, ГОСТ 2602), в котором в разделе “Сборка” содержаться общие правила и указания по сборке, регулированию, настройке и отладке составных частей машины, общие правила сборки машины, типовые правила по выполнению сборочных работ, проверок, регулировок, настроек и стендовых испытаний узлов машины.

Первичным элементом собираемого оборудования является деталь и представляет собой цельную неразборную часть машины или аппарата. Несколько деталей, соединенных между собой, образуют сборочный узел. Детали, которые определяют (координируют) при сборке несколько других деталей, узлов и механизмов называют базовыми.

Сборка оборудования состоит из двух процессов: сборки узлов и общей сборки машины.

Сборка узлов. В соответствии с ремонтными сборочными чертежами, описанием процессами сборки (ЕСКД) и дефектной ведомостью подбирают все детали, входящие в данный узел, из числа годных, отремонтированных и запасных. Детали комплектуют по одному ремонтному размеру или по средним зазорам (с проверкой зазора щупом).

Комплектование узлов начинают с базовых деталей, а затем по ним подбирают остальные.

Сборка может выполняться тремя методами:

1. Метод полной взаимозаменяемости заключается в том, что детали собирают без предварительной пригонки. Посадка обеспечивается определенными допусками. Такой метод широко используется при изготовлении машин и не всегда целесообразен при их ремонте.

2. Метод выборочной сборки состоит в том, что детали изготавливают с увеличенными допусками, а перед сборкой их сортируют на группы с тем, чтобы в сопряжениях получились зазоры, соответствующие требуемым посадкам. Широко применяется при сборке узлов поршневой группы (цилиндр – поршень).

3. Метод индивидуальной пригонки заключается в том, что требуемая точность сопряжения деталей в узле или механизме достигается путем снятия необходимого слоя материала с поверхности одной или нескольких деталей (зачисткой, шабровкой, притиркой, шлифовкой и т. п.).

При сборке узлов осуществляют контроль положения деталей в соответствии с ТУ, используя специальные инструменты и приспособления (плоскостность и прямолинейность – плиты и линейки; радиусы кривизны – шаблоны; величину зазоров – щупы; положение осей деталей – контрольные оправки и т. д.).

Общая сборка машины. После сборки и выверки отдельных узлов общая сборка машины начинается с установки и выверки базовой детали, которой обычно служит станина. Затем к ней последовательно крепят отдельные узлы, выдерживая их взаимное расположение в соответствии с техническими требованиями.

При сборке оборудования обычно контролируют следующие виды геометрического расположения деталей:

1) горизонтальность и прямолинейность сопрягаемых плоскостей;

2) параллельность и перпендикулярность осей и плоскостей;

3) соосность валов и отверстий.

Горизонтальность проверяется гидростатическим уровнем (две стеклянные трубки, заполненные жидкостью и соединенные гибкой трубкой).

Параллельность и перпендикулярность плоскостей и осей проверяется с помощью натянутой струны, расстояния измеряются штихмасом.

Центровка осей валов – это операция по устранению смещения и перекоса осей сопрягаемых валов (см. методические указания к выполнению лабораторной работы № 2).

При центровке валов обычно сначала прицентровывают редуктор к машине, а затем двигатель к редуктору. После предварительной выверки (по полумуфтам) с помощью пальцев рук, либо с помощью линейки и щупа, проверяют правильность предварительной центровки с помощью круговой диаграммы, снятой при помощи индикаторов часового типа.