5.5. Способы повышения износоустойчивости

1. Соблюдение правил эксплуатации и технического обслуживания оборудования. Эти сведения излагаются в инструкции по эксплуатации, содержащей описание подготовки оборудования к его работе, порядок работы, а также, правила проверки его технического состояния, характерные неисправности и методы их устранения.

2. Применение материалов, удовлетворяющих технологии изготовления деталей и условиям их эксплуатации. С точки зрения технологии изготовления, материалы должны хорошо обрабатываться, иметь минимальную деформацию и высокую твердость при термической обработке. С эксплуатационной точки зрения, материалы должны обладать высокой износоустойчивостью, достаточной теплостойкостью, механической прочностью и сопротивлением коррозии.

3. Выполнение требований по чистоте обработки рабочих поверхностей деталей.

4. Повышение твердости рабочих поверхностей или поверхностное упрочнение деталей путем поверхностной закалки, цементации, азотирования и цианирования.

Поверхностная закалка производится ТВЧ быстро (в течение 3-5 сек) до температуры ~ 1000 ˚С.

Цементация – насыщение поверхности стальной детали углеродом (легирование поверхности).

Азотирование – насыщение поверхности детали азотом. При этом происходит повышение твердости, износо- и коррозионностойкости детали. Длительность процесса 15-20 часов. Глубина слоя – 0,02…0,06 мм.

Цианирование – одновременное насыщение поверхности детали углеродом и азотом. Скорость цианирования – 0,2…0,3 мм/час. В ремонтной практике цианирование производится путем нагрева детали до 900 ˚С и посыпания на нее “кровяной соли” (несколько раз). При этом увеличивается глубина цианирования.

5. Нанесение износостойких и коррозионностойких (гальванических) покрытий электролитическим способом:

– никелирование,

– хромирование,

– меднение.

С точки зрения износостойкости, предпочтительнее является хромирование, однако, хромированию не подлежат детали, испытывающие ударную нагрузку.

6. Основные ремонтные операции

Технологический процесс ремонта оборудования включает следующие работы:

– Разборка машины или аппарата на узлы и детали,

– Очистка и промывка сборочных единиц и деталей.

– Определение характера и степени износа деталей, контроль, дефектация и сортировка деталей.

– Восстановление изношенных деталей.

– Подбор и изготовление новых деталей для замены непригодных к дальнейшей эксплуатации.

– Сборка узлов и механизмов с пригонкой деталей и регулировкой узлов (механизмов).

– Общая сборка машины или аппарата.

– Проверка и регулировка машины, обкатка на холостом ходу, пробные включения на выпуск продукции.

– Приемочные испытания и сдача в эксплуатацию.

6.1. Разборка машины на узлы и детали. Правила разборки оборудования

До начала разборки оборудование должно быть отключено от всех видов подачи энергоносителей: электричества, гидравлики, пневматики и др.

Все узлы и агрегаты машины необходимо очистить от пыли, грязи и масла.

Около машины должна быть подготовлена площадка для организации рабочих мест слесарей ремонтников. Необходимо оставить свободные проходы для рабочих и для проезда тележек. Это обеспечит условия безопасности и удобства работы.

До начала ремонта должны быть заготовлены все сменные детали, необходимый инструмент, приспособления и материалы.

Перед разборкой машины нужно ознакомиться с ее паспортом (техническим описанием), кинематической схемой, чертежами основных узлов и наметить последовательность разборки в соответствии с руководством по ремонту.

Разборку начинают обычно со снятия кожухов, крышек, предохранительных щитков, чтобы открыть доступ к разбираемым узлам. Их следует снимать с машины по возможности нерасчлененными.

Разбирать следует лишь тот узел или механизм, который подлежит ремонту. Детали каждого разбираемого узла нужно маркировать и складывать в определенные места. Изначальное положение сопрягаемых деталей необходимо фиксировать краской либо керном. В системах гидравлических приводов следует маркировать все трубопроводы и места их присоединения.

При разборке оборудования следует соблюдать следующие общие правила:

1) применять соответствующий инструмент и приспособления, исключающие порчу деталей;

2) узлы и детали снимать аккуратно, без перекосов и повреждений;

3) для снятия с валов шкивов, зубчатых колес, муфт, подшипников использовать пресса, съемники и др. спец. приспособления, если таковой возможности не имеется, допустимо пользоваться молотками и кувалдами, нанося удары по деталям через выколотки из прочного дерева или мягкого металла;

4) к трудно снимающимся деталям нельзя прилагать больших усилий, необходимо выяснить причину заедания и устранить ее;

5) для облегчения разъема деталей можно подогревать охватывающие детали горячим маслом, паром или открытым огнем;

6) крепежные детали (болты, гайки, шайбы) следует складывать в отдельные ящики либо оставлять и завертывать в предназначенные для них отверстия.