3.4. Организация смазочного хозяйства на предприятии

Схема организации смазочного хозяйства предприятия зависит от величины предприятия, числа цехов и единиц оборудования в цехах. Смазочное хозяйство находится в подчинении главного механика завода.

На крупных предприятиях с большим количеством отпускаемого и принимаемого масел организуется цеховой маслосклад, в котором производится их хранение и регенерация.

Процесс регенерации отработанных масел включает:

отстой, подогрев, сепарацию, фильтрацию, промывку водой, отгонку летучих компонентов. Регенерированные масла могут быть вторично использованы там, где их качество удовлетворяет предъявляемым требованиям.

Руководящими материалами по смазке оборудования являются карты (или паспорта) смазки и годовые графики смены масел в емкостях систем смазки.

Порядок и места смазки с приложением карт смазки входят в инструкцию по техническому обслуживанию в соответствии с ГОСТ 2604.

4. Износ оборудования. Виды износа

В процессе эксплуатации оборудования происходит износ его деталей, т. е. постепенное изменение формы, размеров и свойств материала деталей [1]. При этом, увеличиваются зазоры в сопряжениях подвижных деталей и нарушается плотность посадок неподвижных деталей. Возникающие дефекты приводят к нарушению режима работы оборудования, и если их вовремя не устранить, то оборудование может выйти из строя.

Износ может быть нормальным и аварийным.

Нормальный износ происходит в результате трения соприкасающихся деталей, ударной и переменной по направлению нагрузки, а также вследствие теплового и химического воздействия среды на материал деталей.

Аварийный износ является следствием проявления дефектов, заложенных в конструкции деталей, несоответствия материала деталей условиям работы, нарушения режима работы оборудования, несвоевременного или некачественного ремонта и пр.

Различают следующие виды износа:

– механический,

– усталостный,

– молекулярно-механический,

– коррозионный.

4.1. Механический износ

Механический износ вызывается силами трения при скольжении одной детали по другой. Трущиеся поверхности деталей имеют неровности, размер которых составляет 0,05 – 0.1 мкм [1]. Такие микронеровности вызывают соприкосновение деталей не по всей площади, а по так называемой площади фактического контакта, которая значительно меньше номинальной. Следовательно, и нагрузка от одной поверхности к другой передается только в местах контакта. Это приводит к значительному повышению удельного давления на контактирующие поверхности. Происходит пластическая деформация неровностей (выступов), их срезание и отламывание.

Износ существенно возрастает, если между поверхностями деталей оказываются твердые частицы, которые попадают на контактирующие поверхности из окружающей среды или являются продуктами собственного износа. Такой износ называется абразивным.

Механический износ происходит при работе оборудования в местах сопряжения деталей таких, как поршень–цилиндр, вал–подшипник, в зубчатых передачах и множестве других.

В результате износа происходит изменение размеров деталей, их формы, появление задиров, царапин, трещин, увеличение вибраций или заклинивание.

Износ зависит от следующих факторов [2]:

– свойства материалов трущихся деталей (коэффициент трения, температура, изменение размеров);

– чистота обработки трущихся поверхностей;

– наличие и качество смазки в местах сопряжения.

Чистота обработки поверхностей определяет фактическую площадь контакта трущихся деталей. В начале работы деталей микронеровности, образованные на поверхности деталей в результате предшествующей механической обработки, разрушаются, и возникает новый микрорельеф поверхности.

Чистота обработки определяет в основном износ деталей в период обкатки (начальный период работы оборудования).

Изменение шероховатости поверхности во времени при различной начальной чистоте обработки деталей имеет явно выраженный экспоненциальный характер, показанный на рисунке 4.1 [2].

Рис. 4.1. Изменение шероховатости поверхности во времени