- •1. Общие принципы конструирования деталей машин
- •2. Зубчатые колеса и валы
- •2.1. Конструирование вала-шестерни
- •2.2. Конструирование выходного вала
- •2.3. Конструирование зубчатого колеса
- •2.3.1. Прямозубые и косозубые цилиндрические колеса
- •2.3.2. Шевронные цилиндрические колеса
- •3. Разработка компоновочного чертежа редуктора
- •3.1. Выбор подшипников. Определение расстояния между опорами. Эскизная компоновка редуктора
- •3.2. Конструирование сборочных узлов редуктора
- •4. Проверка подшипников на долговечность
- •4.1. Определение реакций в опорах
- •4.2. Расчетная долговечность подшипников
- •5. Проверочный расчет валов и соединений
- •5.1. Построение эпюр изгибающих и крутящих моментов. Определение эквивалентного момента.
- •5.2. Проверочный расчет вала по опасным сечениям
- •5.3. Проверка шпоночных соединений на смятие
- •Спецификация
- •Спецификация
- •Конструирование деталей и узлов редуктора.
4.2. Расчетная долговечность подшипников
Расчет производим по быстроходному валу. Требуемая долговечность подшипника в часах Lh определяется по эквивалентной нагрузке Рэкв и должна находиться в пределах [Lh]min ≤ Lh ≤ [ Lh]max. Для подшипниковых опор зубчатых передач эти пределы соответствуют 10000…36000 часов работы.
1) . Определяем эквивалентную нагрузку Рэкв по формуле [2, с.212]
Рэкв= (V∙X∙Rr+Y∙Ra)∙KБ∙КТ ,
где V – коэффициент, учитывающий вращение колец: при вращении внутреннего кольца V = 1, при вращении наружного V = 1,2 [2, с.212].
X , Y – коэффициенты радиальной и осевой нагрузки.
- для прямозубой передачи: X= 1; Y = 0;
- для косозубой передачи: X = 0,56. Чтобы найти значение Y следует вычислить соотношение между осевой и радиальной силой по формуле
,
после чего принять Y
из таблицы [2, с.212]
е |
0,19 |
0,22 |
0,26 |
0,28 |
0,30 |
0,34 |
0,38 |
0,42 |
0,44 |
Y |
2,30 |
1,99 |
1,71 |
1,55 |
1,45 |
1,31 |
1,15 |
1,04 |
1,00 |
KБ – коэффициент динамичности [1, с.139]. Для зубчатых передач, редукторов, механизмов поворота и передвижения крановых тележек и т.п. (умеренные толчки, кратковременные перегрузки до 150% от номинальных, вибрации) KБ = 1,3…1,5.
КТ – температурный коэффициент [1, с.141]. Принимается в зависимости от рабочей температуры подшипника. Если tраб ≤ 100о, то КТ = 1,0.
Rr - радиальная нагрузка, кН; принимается равной наибольшему значению реакции (RA или RB – в зависимости от того, какой из подшипников нагружен больше). Если передача прямозубая и опоры расположены симметрично, то Rr = RA=RB.
Ra – осевая нагрузка на подшипники, кН. В прямозубых передачах Ra = 0; в косозубых передачах Ra = Fa.
2). Определяем долговечность подшипника в миллионах оборотов
,
где С – динамическая грузоподъемность
по каталогу, кН;
р – показатель степени: для шарикоподшипников р = 3; для роликоподшипников р = 10/3.
3). Номинальная долговечность в часах
,
где n
– частота вращения кольца подшипника
(число оборотов вала-шестерни).
Если расчетная долговечность подшипника меньше допустимого значения, то следует перейти к более тяжелой серии (например, от легкой к средней). Если долговечность больше максимального значения, то подшипник недогружен; рекомендуется по возможности перейти к более легкой серии.
5. Проверочный расчет валов и соединений
5.1. Построение эпюр изгибающих и крутящих моментов. Определение эквивалентного момента.
Под действием внешних сил, реакций в опорах и моментах в сечениях вала возникают внутренние крутящие и изгибающие моменты. Таким образом, вал испытывает сложную деформацию – изгиб с кручением. Как известно из курса «Сопротивление материалов» расчет вала на прочность можно выполнять на основании принципа независимости действия сил. В этом случае необходимо определить напряжения от каждой силы или момента, после чего рассчитать эквивалентный момент, согласно третьей теории прочности [6, с.275-276].
;
Му – изгибающий момент в горизонтальной плоскости;
МZ - изгибающий момент в вертикальной плоскости;
Т – крутящий момент.
Далее можно вычислить эквивалентное напряжение для круглых валов
Ϭэкв= Мэкв / W ≤ [Ϭ],
где W – осевой момент сопротивления.
[Ϭ] – допускаемое напряжение на изгиб.
При этом расчет ведут как для изгиба (без кручения), но не по изгибающему, а по эквивалентному моменту.
Для определения эквивалентного момента строим эпюры внутренних крутящих моментов, а также эпюры изгибающих моментов в горизонтальной и вертикальной плоскости (рис.13).
На входном участке вала от полумуфты до полюса зацепления действует постоянный вращающий момент Т1. При зацеплении шестерни с зубчатым колесом крутящий момент передается на колесо, и далее посредством шпоночного соединения – на тихоходный вал. Поэтому внутренний крутящий момент на участке от полюса зацепления до опоры В равен нулю.
Изгибающий момент в горизонтальной плоскости:
- на участке от опоры А до точки зацепления (слева от сечения) эпюра изгибающего момента строится по уравнению:
МИГ = RAх ∙ z ; где 0 ≤ z ≤ l1
При z = 0 МИГ = 0; при z = l1 МИГ = Ft ∙ l1 / 2.
-на участке от опоры В до точки зацепления (справа от сечения):
МИГ = RВх∙ z ; где 0 ≤ z ≤ l1
При z = 0 МИГ = 0; при z = l1 МИГ = Ft ∙ l1 / 2.
Изгибающий момент в вертикальной плоскости:
- на участке от опоры А до точки зацепления (слева от сечения)
МИВ = RAу ∙ z ; где 0 ≤ z ≤ l1
При z = 0 МИВ = 0; при z = l1 МИВ = Fr ∙ l1 / 2 + Fа∙ d1 / 4 .
- на участке от опоры В до точки зацепления (справа от сечения):
МИВ = RВу∙ z ; где 0 ≤ z ≤ l1
При z = 0 МИВ =0; при z = l1 МИВ = Fr ∙ l1 / 2 - Fа∙ d1 / 4 .
Рис.13. Построение эпюр крутящего и изгибающих моментов
