Ср Тема 4.3. Измерение сопротивления металлической связи методом амперметра- вольтметра.

Металлической связь, соединяющая оборудование и аппаратуру с заземляющим устройством, не должна иметь обрывов и неудовлетворительных контак­тов. Сопротивление ее не нормируется и составляет обычно 0,05—0,1 ом. Измерение сопротивления металлической связи методом амперметра-вольтметра производится по следующей схеме:

Питание схемы непосредственно от сети недопустимо из-за влияния проводимости изоляции сети на результат измерения. Для питания схемы могут быть использованы сварочные, нагрузочные и котельные трансформаторы с достаточно большим током вторичной обмотки.

При подключении источника питания течет ток по цепи: точка a – регулировочный реостат R_рег – амперметр pA – корпус аппарата – металлическая связь – точка x. Этот ток измеряется амперметром pA, а падение напряжения на металлической связи – вольтметром pV.

Сопротивление металлической связи вычисляется по формуле: R_мс =

Тема 4.4. Измерение сопротивления растеканию заземлителей.

Измерение сопротивления растеканию заземлителей производится по следующей схеме:

Амперметр и вольтметр к испытуемому заземлителю следует подключать отдельными проводами, так как в противном случае при случайном отсоединении от заземлителя соединенных вместе проводов вольтметр окажется под полным напряжением и может быть поврежден. Для достаточной точности измерения сопротивление вольтметра дол­жно быть значительно больше сопротивления зонда, которое может до­стигать 1÷2 ком. Так, для того, чтобы погрешность не превышала 2%, сопротивление вольтметра должно быть по крайней мере в 50 раз больше сопротивления зонда.

Для обеспечения погрешности не более ±10% необходимо, чтобы расстояние между заземлителями и зондом было не больше 30 м, а между зондом и вспомогательным электродом - не больше 10 м. Глубина погружения зонда З и вспомогательного электрода ВЭ должна быть не менее 0,5 м.

Перед измерениями при от­ключенной схеме необходимо убедиться по вольтметру в отсутствии посторонних токов в земле. Если же есть значительные напряжения от посторонних токов, то необходимо их устранить (например, отключить электросварку), либо, когда устранение невозможно, то изменить место расположения зонда.

При подключении источника питания протекает ток по цепи: точка a – регулировочный реостат R_рег – амперметр pA – заземлители – грунт – вспомогательный электрод ВЭ – точка х.

При протекании этого тока на грунте образуется падение напряжения на участке заземлители – зонд З, которое измеряется вольтметром. Искомое сопротивление между заземлителями и грунтом (зондом) определяется по формуле: Это сопротивление характеризует надежность контакта между заземлителями и грунтом. По этому показателю можно определить условия прохождения тока по контуру заземления в случае аварийной ситуации.

Раздел 5. Наладка электрических машин

Тема 5.1. Общий объем приемо-сдаточных испытаний электрических машин . Внешний осмотр и проверка механической части.

В процессе пусконаладочных работ электри­ческие машины (ЭМ) подвергают испытаниям для определения пригод­ности их к эксплуатации. Объемы, программы, нормы и методы этих испытаний приводятся в ГОСТах, правилах устройства электротехни­ческих установок, ведомственных и междуведомственных руководящих, директивных и инструктивных материалах, заводских инструкциях и т. д.

Общие технические требования к ЭМ определяются ГОСТ 183-66, который предусматривает также программы и методы контрольных и типовых испытаний машин после их изготовления.

Приемо-сдаточные испытания проводят по методам, указанным в ГОСТ 11828-66, и в стандартах на отдельные виды машин или на методы их испыта­ний. Методы испытаний машин постоянного тока содержатся в ГОСТ 10159-69, синхронных машин - в ГОСТ 10169-68, асинхронных двигателей - в ГОСТ 7217-66.

Объем пусконаладочных работ по ЭМ включает следующие основные испытании, общие для машин всех типов:

1. внешний осмотр и проверка механической части машины;

2. измерение сопротивления изоляции обмоток;

3. определение возможности включения ЭМ без сушки;

4. испытание изоляции обмоток повышенным напряжением;

5. измерение сопротивления обмоток постоянному току;

6. снятие характеристики холостого хода;

7. измерение вибрации подшипников.

Помимо перечисленных испытаний в отдельных случаях прово­дятся специальные испытания:

1. на нагрев;

2. для определении потерь и к. п. д. машины;

3. для определении механических характеристик.

Кроме испытаний, общих для машин всех типов, в обьем пусконаладочных работ входят также испытания, определяемые типом испытуемой машины.

Внешний осмотр и проверка механической части.

Внешний осмотр — одна из эффективных форм профилактики и выявления неисправностей ЭМ.

ГОСТы, ПУЭ, ПТЭ, ведомственные и заводские инструкции тре­буют, чтобы при внешнем осмотре было проверено следующее:

1. чистота помещения, где установлена ЭМ;

2. комплектность машины (наличие всех деталей, паспортного и клеммного щитков и необходимых обозначений на них);

3. соответствие паспортных данных машины проектным данным или техническим условиям;

4. наличие и содержание технической документации по ревизии или ремонту машины;

5. заполнение подшипников смазкой до заданного уровня и отсутст­вие течи масла;

6. отсутствие во внутренних частях машины посторонних предметов (для этого пространство между железными частями просвечивают или проверяют шнуром; машину продувают сухим чистым воздухом с по­мощью резинового шланга без металлического мундштука);

7. соответствие предусмотренного заводом направления вращения с направлением, необходимым для сочленения с первичным двигателем или приводным механизмом (если на корпус ЭМ нанесена заводская метка, указывающая направление вращения, то этого, как правило, требует конструкция вентилятора, не обеспечивающего при вращении в обратном направлении подачи нужного для охлаждения машины ко­личества воздуха; в этом случае машину следует развернуть на 180°, когда имеются выводы вала с двух сторон, или переставить крыльчат­ки вентиляторов);

8. целость изоляции и соединений видимых частей обмоток и выво­дов; при этом проверяется надежность креплений и распорок лобовых частей обмоток и необходимое расстояние между неизолированными частями и корпусом;

9. состояние коллектора, токосъемных колец, щеткодержателей и щеток;

10. наличие заземляющей проводки и качество соединения ее с ма­шиной;

11. наличие и соответствие проекту контрольно – измерительных при­боров, термодетекторов, маслоуказателей, а также правильность их установки;

12. состояние устройств для тушения пожара;

13. состояние соединительной муфты или ременной передачи, нали­чие защитного кожуха;

14. плотность прилегания двух половин разъемной станины (в разъем не должен входить щуп толщиной 0,3 мм);

15. соответствие выбранных щеток техническим условиям.