Раздел 2.3. То -1

Первое техническое обслуживание (ТО-1) заключается в наружном техническом осмотре всего автомобиля и выполнении в установленном объеме контрольно-диагностических, крепежных, регулировочных, смазочных, электротехнических и заправочных работ, с проверкой работы двигателя, рулевого управления, тормозов и других механизмов.ТО-1 проводится в межсменное время, периодически через установленные интервалы (по пробегу) и должно обеспечить безотказную работу агрегатов, механизмов и систем автомобиля в пределах установленной периодичности.

Раздел 2.3. То-2

Второе техническое обслуживание (ТО-2) содержит полный перечень работ ТО-1 и выполнение в установленном объеме крепёжных, регулировочных, смазочных и другихработ, а также стендовую проверку на специализированных участках исправности агрегатов, механизмов, систем и приборов в процессе их работы. Проводится ТО-2 со снятием автомобиля на 1 — 2 дня с эксплуатации. Сезонное техническое обслуживание (СО) проводится 2 раза год и является подготовкой подвижного состава к эксплуатации в холодном и теплом сезонах года. Отдельное СО рекомендуется проводить для подвижного состава, работающего в зоне холодного климата. Для остальных климатических зон СО совмещается с ТО-2 при соответствующем увеличении трудоемкости основного вида обслуживания.

Раздел 2.4. Ремонт деталей кшм.

Ремонт блока цилиндров

Трещины блоков цилиндров в зависимости от их величины и места расположения могут быть восстановлены заваркой с общим или местным подогревом и без подогрева блока, эпоксидными пастами, а также постановкой ввертышей и заплат.

Перед заваркой трещины разделывают под углом 120—140° на глубину 3—5 мм и по концам сверлят отверстия диаметром 3—4 мм. Места сварки очищают от грязи и следов коррозии. Для сварки с предварительным подогревом блок помещают в муфельную печь и медленно нагревают до температуры 600—65O °С Нагретый блок быстро заваривают ацетилено-кислородным пламенем. В качестве присадочного материала применяют чугунный пруток марки А (ГОСТ 2671—44), а в качестве флюса — буру. Этот способ ремонта обеспечивает надежность, но отличается большой трудоемкостью. Наиболее экономичным является ремонт трещин электродуговой сваркой. Заварку производят электродом марки ОЗЧ-1 или медно-железным электродом с меловой обмазкой. Заварку трещин блоков, изготовленных из алюминиевого сплава, производят электродами из алюминиевой проволоки с покрытием, состоящим из 65% флюса марки АФ-4 и 35% криолита.

Заделка трещин может быть произведена и постановкой ввертышей. При данном способе ремонта вдоль трещины накернивают центры отверстий под ввертыши с таким расчетом, чтобы при установке смежные ввертыши перекрывались на половину диаметра. В большинстве случаев для постановки ввертышей сверлят отверстия диаметром 3,3 мм и нарезают резьбу М4. Затем изготовляют ввертыши, ввертывают их в отверстия, расклепывают с торцов и запиливают.

Пробоины в стенках блока часто заделывают постановкой стальных заплат на винтах. Для этого из листовой стали толщиной 2—3 мм и размером, позволяющим перекрыть пробоину на 25—30 мм, выкраивают заплату. Под заплату устанавливают картонную или тканевую прокладку, смазанную с обеих сторон свинцовым суриком. Заплату притягивают винтами диаметром 4—6 мм, которые располагают на расстоянии 25—30 мм друг от друга и 10—15 мм от края листа. Затем края зачеканивают.

Трещины и пробоины на стенках в местах водяной рубашки или картера также заделывают эпоксидными пастами и стеклотканью.

После ремонта блок подвергают гидравлическому испытанию под давлением 3—4 кгс/см2. Для гидравлического испытания блоков и головок цилиндров может применяться стенд. Он состоит из поворотного стола, приводимого в действие устройством, закрепленным на раме. Установленный на поворотный стол блок цилиндра закрывают сверху плитой с резиновой прокладкой. Плиту к блоку прижимают в трех местах с помощью кронштейнов и винтов. Гайки и брусья прикрепляют к столу растяжками и кронштейнами, имеющими выдвижные стойки. Кронштейны установлены в пазах стола и могут передвигаться.

При срыве или износе резьбы в резьбовых отверстиях нарезают резьбу ремонтного размера. Забитую резьбу восстанавливают метчиком. При больших повреждениях отверстия с резьбой исправляют постановкой стальных «ввертышей» — резьбовых ремонтных пробок. Поврежденное отверстие рассверливают и в нем нарезают резьбу. В это отверстие ввертывают на сурике ввертыш, который закрепляют стопорным штифтом или керновкой по периметру резьбы. Затем во ввертыше делают новую резьбу.

В блоках цилиндра со сменными гильзами производят расточку и хонингование гильз под ремонтные размеры. После использования гильз с ремонтными размерами их заменяют новыми.

Шейки коленчатых валов, вышедшие из ремонтных размеров, восстанавливают вибродуговой наплавкой, автоматической наплавкой под слоем флюса, а также металлизацией.

Ремонт шатунов в основном сводится к замене втулки верхней головки и последующей ее обработке под размер устанавливаемого поршневого пальца. Кроме того, следует проконтролировать шатун на отсутствие погнутости и скручивания.

При ремонте шатунно-поршневой группы особое внимание должно быть обращено на тщательный подбор (комплектовку) деталей.

Поршни и цилиндры подбирают так, чтобы был обеспечен между ними надлежащий зазор. Величину его контролируют по усилию протягивания ленты щупа определенной толщины, заложенной между цилиндром и поршнем.

Поршни обычно поставляют в комплекте, с поршневыми пальцами. Однако на практике иногда восстанавливают отверстия под поршневой палец под увеличенный ремонтный размер развертыванием и доводкой или тонким растачиванием.

Поршневые пальцы восстанавливают шлифованием, хромированием или раздачей. Во всех случаях шлифование поршневых пальцев производят на бесцентрово-шлифовальных станках.

После восстановления коленчатые валы вместе с маховиками и муфтами сцепления подвергают динамической балансировке. Она необходима для выявления неуравновешенности коленчатого вала, возникающей при вращении.