2.3 Феррозондовый метод

Феррозондовый метод неразрушающего контроля основан на выявлении феррозондовым преобразователем магнитного поля рассеяния дефекта в намагниченных изделиях и преобразовании его в электрический сигнал. Феррозонд представляет собой магнитный усилитель, обычно с разомкнутым магнитопроводом, в котором воздействие внешнего постоянного магнитного поля приводит к возникновению четных гармоник ЭДС. Метод служит для выявления поверхностных и подповерхностных (лежащих в толще материала) дефектов типа нарушений сплошности: волосовин, трещин, раковин, закатов, плен, ужимов и т.п. Метод позволяет контролировать изделия любых размеров и форм, если отношение их длины к наибольшему размеру в поперечном направлении и их магнитные свойства дают возможность намагничивания до степени, достаточной для создания магнитного поля рассеяния дефекта, обнаруживаемого с помощью преобразователя. Метод разрешается применять также для выявления дефектов типа нарушения сплошности сварных швов, для контроля качества структуры и геометрических размеров изделий. Чувствительность метода определяется магнитными характеристиками материала контролируемого изделия, его формой и размерами, способом контроля и видом намагничивания, чувствительностью применяемого преобразователя и электронной аппаратуры, а также магнитным полем рассеяния дефекта. Феррозонды позволяют обнаруживать поверхностные дефекты глубиной около 0,1 мм и дефекты глубиной 0,1—0,5 мм, залегающие на глубине до 10 мм.

Феррозондовый метод контроля предусматривает следующие технологические операции:

1. Подготовку изделия к контролю; 2. Намагничивание контролируемого изделия; 3. Сканирование и получение сигнала от дефекта; 4. Разбраковку; 5. Размагничивание.

Метод феррозондов позволяет создавать полностью автоматизированные установки, обладающие достаточно высокой производительностью. Недостаток его заключается в мешающем контролю влиянии структурных неоднородностей и механических напряжений объектов контроля.

2.4 Индукционный метод контроля

Индукционный метод основан на регистрации пороков намагниченного шва с помощью индукционных катушек, улавливающих местные потоки рассеивания над дефектами. На этом принципе построен дефектоскоп системы К. К. Хренова и С. Т. Назарова. Контролируемая деталь намагничивается электромагнитом, питаемым переменным током. При этом металл шва пронизывается переменными магнитными потоками основного поля и полей вихревых кольцевых токов. Местное рассеивание этих потоков над дефектами сварного соединения обнаруживается специальным искателем, который вручную перемещают вдоль шва. Искатель состоит из П-образного железного сердечника, на стержнях которого находятся две катушки. Провода катушек соединены последовательно, но каждая из них намотана в противоположных направлениях (дифференциальное включение). При отсутствии дефектов ток в цепи искателя не возникает, так как электродвижущие силы, индуктируемые в каждой катушке, равны и противоположны, т. е. уравновешиваются. Если одна из катушек находится над дефектом, где имеется значительный магнитный поток рассеивания, то в ней появляется электродвижущая сила, большая, чем в другой катушке. В этом случае на выводах искателя возникает результирующее напряжение, равное разности электродвижущих сил катушек, и в его цепи протекает ток. Этот ток после усиления электронным усилителем регистрируется одним из следующих приборов: неоновой лампой; индикаторной лампой для настройки радиоприемников; телефоном (радионаушниками) по усилению звука. С помощью дефектоскопа выявляются трещины и непровары в стыковых швах при толщине металла 6—25 мм. При этом устанавливается только факт наличия дефекта, а качественная характеристика отсутствует. Описанный прибор применяется для предварительного контроля швов перед просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами.