3. Технологический процесс

Технологический процесс производства древесностружечных плит содержит в себе следующие операции:

• Доставка технологической щепы

• Транспортировка древесных отходов

• Складирование щепы и древесных отходов

• Загрузка щепы и древесных отходов в бункера автоматического склада щепы

• Сортирование древесного сырья на механической вибрационной сортировке

• Транспортировка мелкой фракции древесного сырья в бункер сырых древесных частиц

• Транспортировка кондиционного древесного сырья в бункера-накопители стружечных станков

• Удаление металлических и минеральных включений из древесных отходов и технологической щепы

• Изготовление древесной стружки на центробежных стружечных станках

• Транспортировка и хранение сырых древесных частиц

• Сушка сырых древесных частиц

• Транспортировка сухих древесных частиц в бункера

• Хранение сухих древесных частиц

• Сортирование сухих древесных частиц

• Доизмельчение некондиционных сухих древесных частиц

• Сортирование доизмельченных сухих древесных частиц

• Транспортировка рассортированных сухих древесных частиц

• Создание межоперационного запаса рассортированных сухих древесных частиц

• Транспортировка карбамидоформальдегидной смолы

• Приготовление рабочего раствора смолы

• Приготовление рабочего раствора отвердителя

• Дозирование и взвешивание сухих древесных частиц

• Дозирование рабочего раствора отвердителя

• Дозирование рабочего раствора смолы

• Смешивание рабочих растворов смолы и отвердителя

• Смешивание сухих древесных частиц со связующим

• Транспортировка осмоленных древесных частиц

• Формирование стружечного ковра

• Транспортировка сформированного древесностружечного ковра в подпрессовщик (форпресс)

• Предварительное уплотнение сформированного древесностружечного ковра

• Контроль сформированного древесностружечного ковра на наличие инородных включений

• Удаление некондиционного участка древесностружечного ковра

• Транспортировка некондиционных участков древесностружечного ковра на склад щепы открытого хранения

• Выгрузка древесностружечного брикета из форпресса

• Нагрев теплоносителя на термомаслянной установке

• Подача нагретого теплоносителя в горячий пресс, нагрев плит пресса, поддержание заданной температуры в горячем прессе

• Транспортирование древесностружечного ковра к горячему прессу

• Загрузка древесностружечного ковра в горячий пресс

• Прессование древесностружечного ковра в горячем прессе

• Выгрузка древесностружечной плиты из горячего пресса

• Обрезка древесностружечной плиты по формату

• Контроль готовой древесностружечной плиты на целостность и плотность

• Удаление некондиционных древесностружечных плит

• Транспортировка готовых древесностружечных плит в камеры кондиционирования

• Кондиционирование древесностружечных плит

• Штабелирование древесностружечных плит

• Маркировка древесностружечных плит

• Транспортировка древесностружечных плит на линию шлифования

• Шлифование древесностружечных плит

• Сортирование древесностружечных плит

• Укладка древесностружечных плит

• Маркировка готовой продукции

• Складирование древесностружечных плит

• Хранение древесностружечных плит

4. Подготовка древесного сырья

1. Отходы цехов комбината доставляются на склад щепы цеха ДСП пневмотранспортом

2. Технологическая щепа с рубительной машины МРР-8-50 поступает на склад щепы цеха ДСП при помощи скребкового транспортёра.

3. Технологическая щепа от поставщиков и с рубительных машин МРНП-30, МРБР-8-15 доставляется автотранспортом с использованием специализированного щеповоза ЛТ-7А с саморазгружающимся кузовом, либо автомашиной «КАМАЗ»

4. Технологическая щепа с рубительных машин МРНП-10, МРГ-20 доставляется на склад щепы цеха ДСП при помощи пневмотранспорта

5. Учёт щепы в плотных м³ производят по формуле:

V = Vн * Kп, м³

где V – объём плотной древесины, м³.

Vн – насыпной объём щепы, м³.

Кп – переводной коэффициент, принимается равным:(по ГОСТ 10815 «Щепа технологическая. Технические условия» п.3.6.

• 0,36 – при штабельном хранении щепы до отправки потребителю

• 0,40 – при перевозке железнодорожным или автомобильным транспортом на расстояние до 50 км.

• 0,42 – то же при перевозке более 50 км.

1. Складирование древесных отходов производится по породам. Шпон-рванина и измельченные древесные отходы фанерного и мебельного производств (порода древесины – береза) пневмотранспортом доставляются на склад щепы и складируются в месте их доставки, таким образом, чтобы обеспечить свободную транспортировку и выгрузку вновь поступающего сырья из пневмопроводов. Измельченные древесные отходы цеха лесопиления (порода древесины – ель) транспортируются автотранспортом и складируются в специально отведенном месте. Технологическая щепа от поставщиков складируется совместно с отходами цеха лесопиления. Технологическая щепа от рубительных машин комбината складируется в специально отведенном месте.

2. Щепа хранится на открытом складе щепы в кучах. Кучи из щепы формируются трактором и пневмотранспортом, причем в рабочих зонах трактора угол въезда не должен превышать 20⁰ , а в остальных зонах складирования щепа должна лежать свободно, с естественным углом откоса 40-42⁰. Максимальная высота сформированных куч не более 5,0 м.

3. Сроки хранения:

• щепы технологической и из отходов лесопиления и деревообработки– 1,5 месяца

• стружки - отходов и опилок влажностью менее 20% при хранении открытым способом – 2 недели.

9. Щепа с площадки хранения подается автопогрузчиком с ковшовым захватом в бункеры-дозаторы. В один из бункеров-дозаторов загружается древесное сырье породы – береза, в другой древесное сырье других пород. Бункера дозаторы оборудованы стокерными полами (подвижные днища), которые оборудованы частотными преобразователями. Для поддержания постоянства породного состава древесного сырья необходимо соблюдать заданную скорость перемещения подвижного днища каждого стокерного пола в течение смены. .Необходимо использовать древесное сырьё одной породы или смесь разных пород при условии поддержания постоянства состава смеси в течение не менее одной смены.

5. Изготовление щепы из древесных отходов

1. Шпон – рванина измельчается в щепу на месте её образования на рубительных машинах «Raute» и ДШ-3.

2. Получаемая щепа системой ленточных и скребковых транспортёров и системой пневмотранспорта подаётся частью на сжигание, частью на склад щепы цеха ДСП.

3. Отходы лесопиления, деревообработки и карандаши фанерного производства измельчаются в щепу на рубительных машинах МРНП-10, МРНП-30, МРГ-20, МРБР-8-15.

4. Круглый лес (дрова, технологическое сырьё и отпад от фанерного сырья) измельчаются на рубительных машинах МРР-8-50.

5. Отходы производства древесностружечных плит измельчаются на рубительной машине ДРН-1.

6. Технические характеристики рубительных машин в таблице 5.1. и 5.2.

7. Качество щепы должно соответствовать таблице 5.3.

Таблица 5.1. Технические характеристики дисковых рубительных машин

Наименование показателя	МРГ-20	МРНП-10	МРНП-30	МРР 8-50
Производительность, плотных м3/час.	До 20	До 10	До 30	До 50
Расположение оси загрузочного патрона	Горизонт.	Горизонт.	Наклонный	-
Проходное сечение патрона, мм.	220*420	250*250	250*250	800*800
Диаметр диска, мм	1270	1270	1270	2900
Частота вращения диска, мин-1	740	590	740	150
Число режущих ножей, шт.	12	16	16
Число контрножей, шт.	2	-	3
Средняя длина щепы, мм	18	18	18
Выброс щепы	Вниз	Вверх	Вверх
Установленная мощность двигателя привода диска, кВт	90	55	90	160
Габаритные размеры, мм Длина*ширина*высота	2660*1630* 1370	2600*1700 1745	2600*1670 1745	3160*5092 3255
Масса, т	5,2	5,65	5,75	26,9
Максимальная (толщина) перерабатываемого сырья. мм	200	220	220	L от 1,5 до 24 м D от 100 до 800 мм

Таблица 5.2. Технические характеристики барабанных рубительных машин

Наименование показателя	ДРН-1	ДШ-3	МРБР-8-15	«Raute»
Производительность, м3/час	До 8,0	10-15	До 15	До 70
Размеры барабана, длина * диаметр. мм	800 * 462	730*1200	100*320	-
Число ножей барабана, шт.	4	24	5	3
Число контрножей, шт.	1	1	2	1
Число оборотов ножевого барабана, мин-1	955	720	965	556
Размеры перерабатываемой древесины или сечение, мм	До 390*120	До 80*40	-	До 250
Мощность электродвигателя, кВт	30	55	40	-

Таблица 5.3. Требования, предъявляемые к технологической щепе из различных видов

сырья.

Наименование показателя	По ГОСТ 15815 «Щепа технологическая»	ТУ 13-735 «Щепа технологическая из тонкомерных деревьев и сучьев»	ТУ 13-17-04 «Щепа для ДСП из отходов при производстве шпона» (из шпон-рванины)	ТУ 13-17-04 Из карандашей
Массовая доля коры, % не более	15,0	20,0	10,0	3,0
Массовая доля гнили, % не более	5,0	3,0	3,0	3,0
Массовая доля остатков на ситах с отверстиями диаметром: , %
30 мм, не более	5,0	-	15,0	30,0
20 мм и 10 мм, не менее	85,0	83,0	-	35,0
5 мм, не более	-	10,0	60,0	-
На поддоне, не более	10,0	7,0	min -25,0	15,0
Массовая доля минеральных примесей, % не более	0,5	1,0	0,5	0,5
Обугленные частицы и металлические примеси	Не допускаются	Не допускаются	Не допускаются	Не допускаются
Массовая доля зелени, хвои, % не более		5,0
Размеры щепы *, мм Длина	10-60	10-60	40	40
Ширина	-	-	10	Не норм.
Толщина	30,0	20	-	-

6. Сортирование древесного сырья.

1. Из бункеров-дозаторов щепа подается на сортировку щепы СЩ-120 гирационного типа, на которой щепа разделяется на 4 фракции.

2. Сортировка щепы представляет собой ситовой короб, расположенный в рамной конструкции и совершающий при работе возвратно-поступательные движения. Ситовой короб состоит из трех сит.

3. Верхнее сито с размерами ячеек 39*39 мм предназначено для отделения сколов древесного сырья, крупных металлических и минеральных включений. Оставшаяся на нем фракция удаляется механическим путем в контейнер, расположенный под сортировкой. По мере наполнения контейнера он транспортируется автопогрузчиком и опорожняется в специально отведенное место.

4. Второе сито с размером ячеек 14*14 мм и третье сито с размером ячеек 6*6 мм предназначено для отделения кондиционной щепы для дальнейшей переработки на стружечных станках ДС-7.

5. Мелкая фракция щепы, прошедшая через третье сито пневмотранспортом сразу направляется в бункер ДБО-80, расположенный над сушильными барабанами №4и№5.

6. Кондиционная фракция щепы (со второго и третьего сит) поступает на ленточный транспортер установленный с углом наклона 18⁰ Над транспортером закреплены 3 пары электромагнитов ЭМ-1М для удаления металлических включений. РАБОТА С ВЫКЛЮЧЕННЫМИ ЭЛЕКТРОМАГНИТАМИ НЕ ДОПУСКАЕТСЯ. Электромагниты очищаются вручную по мере необходимости, но не реже 1 раза в смену. Металлические включения складируются в специально отведенном месте. Далее утилизируются в установленном порядке, как металлолом. Не допускается смешивание металлических включений с другими отходами (минеральными примесями, древесными отходами и бытовыми отходами).

Таблица 6.1.Техническая характеристика сортировки щепы СЩ-120

Наименование показателя	Значение показателя
Производительность насыпных м3/час	160
Число сит, шт.	3
Размер ячеек сит, мм Верхнее Среднее Нижнее	39*39 12*12 6*6
Наклон сит, град	5
Площадь сит, м2 Верхнего Среднего Нижнего	7,5 8,4 7,5
Число двойных колебаний эксцентрика в мин	150
Эксцентриситет, мм	50
Мощность электродвигателя, кВт	4,5
Габаритные размеры, мм Длина*ширина*высота	4800*2615*1930
Масса, т	3,6

7. Изготовление древесных частиц

1. Измельчение щепы в стружку производится на стружечных станках центробежного типа ДС-7.

2. Кондиционная щепа перед подачей в стружечные станки должна быть очищена от металлических и минеральных примесей в специальных отделителях инерционного типа конструкции ВНПО «Союзнаучплитпром».

3. Линейные размеры и фракционный состав стружки должен соответствовать данным таблицы 7.1.

Таблица 7.1. Линейные размеры и фракционный состав стружки

Наименование показателя	Значение для станков ДС-7
Линейные размеры, мм * - длина	До 60
- ширина	До 10
- толщина	До 0,8
Фракционный состав стружки, %(массовый остаток на ситах с отверстиями диаметром, мм)
-/7	До 5,0
7/5	До 15,0
5/3	30,0
3/1	20,0
1/0,315	20,0
0,315/поддон	До 10,0

Таблица 7.2. Техническая характеристика стружечного станка ДС-7

№ п.п.	Наименование показателя	Единица измерения	Значение показателя
1.	Производительность (по абсолютно сухой стружке) при толщине стружки, мм 0,4 0,5	Кг/час	4500 7000
2.	Внутренний диаметр ножевого барабана	мм	1200
3.	Наружный диаметр крыльчатки	мм	1195
4.	Число ножей	шт.	42
5.	Длина ножа	мм	525
6.	Число лопастей крыльчатки	шт.	18
7.	Частота вращения ножевого барабана	мин-1	35
8.	Частота вращения крыльчатки	*-*	990
9.	Расход воздуха	м3/час	3200
10.	Габаритные размеры: длина	мм	3840
11.	ширина	*-*	1970
12.	высота	*-*	1940
13.	Масса	т	8,3

4. Получение стружки определённой длины и ширины при изготовлении на станках ДС-7 осуществляется за счёт длины и ширины перерабатываемой щепы.

5. Получение стружки определённой толщины при изготовлении на станках ДС-7 достигается за счет величины выпуска ножей и соблюдения режима работы стружечных станков (таблица 7.3.)

Таблица 7.3. Режим работы стружечных станков ДС-7

Наименование параметра	Значение параметра для станка ДС-7
Величина выпуска ножей, мм	0,7 – 0,8
Зазор между билом крыльчатки и поверхностью ножевого барабана, мм	1,5
Размер подножевой щели, мм	2,0+/- 0,5
Скорость резания, м/с	65 – 75
Угол заострения ножей, градус	27 +/- 1
Продолжительность работы режущих ножей до заточки	По мере затупления, но не реже 1 раза в сутки
Продолжительность работы крыльчатки	По мере износа

6. По мере затупления ножей ножевой барабан станка заменяют другим, предварительно подготовленным к работе, с острыми ножами.

7. Замена затупившихся бил крыльчатки может осуществляться, как и без снятия её со станка, так и заранее подготовленной, в последнем случае регулировку бил крыльчатки (зазор между билами и поверхностью ножевого барабана) производят непосредственно на станке.

8. Заточку стружечных ножей и ножей рубительной машины ДРН – 1 производят на ножеточильном станке ТчН 21-5.

9. Нарушения технологического режима изготовления стружки, их причины и методы устранения приведены в таблице 7.4.Контроль процесса изготовления стружки осуществляется согласно приложения 1

10. От стружечных станков стружка направляется системой пневмотранспорта в горизонтальные бункера ДБД-1 (3 штуки), вертикальные бункера ДБО-40 и ДБО-80 для создания межоперационных запасов и последующей сушки.

11. Технологический процесс производства древесных частиц, удовлетворяющих требованиям таблицы 6.1. в количестве, необходимом для обеспечения производительности технологической линии, должен быть обеспечен соответствующим количеством стружечных станков, определяемых расчётом.

Таблица 7.4.Нарушения технологического режима изготовления стружки на стружечных станках центробежного типа, их причины и способы устранения

Нарушения	Причины	Способы устранения
Повышенное содержание мелких частиц (пыли)	1.Затуплены или выкрошены лезвия ножей ( радиус закругления более 12 мкм). 2.Щепа не соответствует требованиям НД по фракционному составу, влажности, засорённости	1.Установить ножи с радиусом закругления не более 6 мкм. 1.Прекратить подачу некондиционной щепы.
Повышенная толщина стружки	1.Величина зазора между ножами барабана и билами крыльчатки завышена. 2.Величина выпуска ножей завышена. 3.Величина подножевой щели завышена.	1.Отрегулировать зазор между ножами барабана и билами крыльчатки. 1.Величину выпуска ножей отрегулировать в соответствии с требуемой толщиной стружки. 1.Заменить (заточить) покровную планку и выставить требуемый размер.
Забивание станка стружкой или щепой.	1.Затуплены или выкрошены лезвия ножей ( радиус закругления более 12 мкм). 2.Недостаточен размер подножевой щели 3.Завышена подача щепы 4.Недостаточен размер выставки ножей	1.Установить ножи с радиусом закругления не более 6 мкм. 1.Установить размер подножевой щели в соответствии с размером выпуска ножей. 1.Отрегулировать подачу щепы в соответствии с настройкой станка. 1.Установить размер выставки ножей в соответствии с требуемой толщиной стружки, производительностью станка и подачей щепы в станок
Появление сильной вибрации станка	1.Зависание перерабатываемой щепы между лопастями вследствие поступления в станок щепы, длина которой свыше нормативной. 2.Ослабление посадки крыльчатки или шкива на конической шейке вала	1.Остановить станок очистить крыльчатку. 2.Подавать щепу согласно нормативам 1.Подтянуть крыльчатку или шкив

8. Сушка древесных частиц.

1. Сушка древесных частиц осуществляется в модернизированных сушильных барабанах «Прогресс». Для увеличения производительности сушильные барабаны №4 и 5 оборудованы циклонно-спиральными приставками, в которых производится предварительная подсушка древесных частиц до влажности 25-30 %

2. В качестве агента сушки используются топочные газы, получаемые от сжигания природного газа и шлифовальной пыли на сушильных барабанах № 1,2,3 и природного газа на сушильных барабанах № 4,5.

3. Влажность древесных частиц перед смешиванием со связующим должна быть 1,5 +/- 0,5 %.

4. С целью предупреждения загораний на выходе из сушильного барабана установлены сигнализаторы повышения температуры выше допустимой.

5. Ведение сушки древесных частиц производится в соответствии с режимными картами. Режимная карта технологической печи составляется специализированной организацией отдельно для каждой печи и может быть изменена в связи с изменением состава топлива.

6. Использование газа в качестве топлива для нагрева агента сушки и сушка древесных частиц осуществляется в соответствии с «Правилами безопасности в газовом хозяйстве».

7. Нарушения технологического режима сушки древесных частиц, их причины и способы устранения приведены в таблице 8.2.Контроль процесса сушки осуществляется согласно приложения 1.

Таблица 8.1.Техническая характеристика сушильного барабана «Прогресс» Н411-56

Наименование показателя	Значение показателя
Рабочий объём барабана, м3	38
Производительность по сухой стружке при высушивании от начальной влажности 80% до конечной 2-4%, кг/час - сушильные барабаны № 1,2,3 - сушильные барабаны №5, 6	До 4500 До 5500
Размеры барабана: длина * внутренний диаметр, м	10 * 2
Частота вращения барабана, об/мин	4
Температура агента сушки 0С: на входе в барабан на выходе из барабана	230 – 550 90 - 135
Объём газо-воздушной смеси , проходящей через барабан, тыс.м3/час	25 – 30
Скорость движения сушильного агента в барабане, м/с	1,8 – 2,0
Установленная мощность электродвигателей, кВт	62
Удельный расход электроэнергии на 1т сухой стружки, кВт/час	10 – 30
Расход условного топлива на 1 т сухих стружек, кг	100
Габаритные размеры барабанной сушилки, м - длина ширина высота	13 – 14 4,0 3,5
Масса. т	32,5

Таблица 8.2. Нарушения технологического режима сушки древесных частиц,

их причины и способы устранения.

Нарушения	Причины	Способы устранения
Влажность древесных частиц на выходе из сушильного барабана выше требуемой.	1.Повышенная начальная влажность древесных частиц 2.Низкая температура на входе и выходе из сушильного барабана. 3.Производительность дымососа не соответствует режиму сушки	1.Проверить начальную влажность древесных частиц, внести коррективы в режим сушки. 1.Отрегулировать температуру на входе и выходе из сушильного барабана 1.Отрегулировать производительность дымососа.
Влажность древесных частиц на выходе из барабана ниже требуемой.	1.Уменьшилась начальная влажность древесных частиц. 2.Повышена температура на входе и выходе сушильного барабана	1.Проверить начальную влажность древесных частиц, внести коррективы в процесс сушки. 1.Отрегулировать температуру на входе и выходе сушильного барабана.
Неравномерная влажность сухих древесных частиц	1.Неравномерная начальная влажность древесных частиц 2.Неравномерное количество подаваемых в сушилку древесных частиц	1.Провести усреднение древесных частиц по влажности. 1.Отрегулировать количество подаваемых в сушилку древесных частиц
Загорание древесных частиц	1.Прекрашение подачи сырых древесных частиц 2.Увеличение температуры на выходе из барабана (выше 135 0С) 3.Остановка сушильного барабана 4.Увеличение температуры на входе в барабан выше режимной 5.Зависание стружки в газоходе 6.Выход из строя дымососа	1.Постоянно следить за наличием сырых древесных частиц в бункере и на конвейере. При загорании: остановить дымосос; остановить барабан; прекратить подачу стружки; перекрыть шибер топки; открыть вентиль пожаротушения; сообщить мастеру. 1.Поддерживатьтемпературу на выходе из барабана 90 – 120 0С 1.Остановить дымосос, перекрыть шибер топки, открыть дроссель подачи свежего воздуха, прекратить подачу сырых древесных частиц. 1.Не допускать повышения температуры на входе в барабан, путём уменьшения подачи топлива. 1.Периодически контролировать чистоту газохода. 1.Прекратить подачу стружки, перекрыть шибер топки, открыть вентиль пожаротушения.

9. Сортирование и доизмельчение сухих древесных частиц.

1. По окончании сушки сухие древесные частицы направляются пневмотранспортом в вертикальный бункер ДБО-200. Из бункера ДБО-200 сухие древесные частицы при помощи пневмотранспорта направляются в сортировку стружки «PAL» где разделяются на четыре фракции – некондиционная фракция, для наружного слоя, внутреннего слоя и пылевая фракция.

2. Загрузка материала осуществляется одновременно на оба сортирующих уровня. На каждом уровне расположено по три сита, которые состоят из гибких полотен размером 1184*1872 мм, сплетенных из тонкой хромоникелевой проволоки, которая препятствует образованию искр. Каждый ситовой блок второго и третьего яруса оснащен системой самоочистки.

3. На верхнем сите для отделения крупной некондиционной фракции размер ячеек сит составляет 5,06 * 5,06 мм. Сухие древесные частицы с этого сита направляются пневмотранспортом в горизонтальный бункер ДБДП-1 и далее на доизмельчение. После доизмельчения стружка опять возвращается в вертикальный бункер ДБО-200 и далее на сортировку

4. Второе сито с ячейками 1,27 * 1,27 мм предназначено для отделения кондиционной фракции и скребковым транспортером направляется в бункер ДБО-60 для внутреннего слоя древесностружечных плит.

5. Третье сито с ячейками 0,237 * 0,237 мм предназначено для отделения

мелкой фракции и скребковым транспортером направляется в бункер ДБО-135 для наружных слоев древесностружечных плит.

6. Оставшаяся древесная пыль (сухие древесные частицы с размерами менее 0,237 мм) направляется пневмотранспортом в циклон для отделения воздуха и затем в бункер пылесжигания. Откуда в качестве топлива используется в технологических печах сушильных барабанов № 1,2,3.

7. Размеры ячеек сит могут быть изменены при необходимости получения заданной фракции древесных частиц.

Таблица 9.1. Техническая характеристика сортировки «Superscreen»

Наименование показателя	Значение показателя
Входы для материала, шт.	4
Диаметр входа, мм.	500
Выходы для материала, шт./ диаметр выхода мм.	1/800 2/650 1/400
Количество сортирующих уровней, шт.	6
Общая сортирующая поверхность, м2	32 * 3
Установленная мощность, кВт	18,5
Температура окружающей среды для эксплуатации, 0С	-20 - +40
Габаритные размеры, мм. длина ширина высота расстояние между опорами	8640 5050 3660 3730
Количество форсунок пожаротушения, шт.	32
Диаметр форсунки, мм.	50
Производительность, л/мин	2240
Давление воды в противопожарной системе, бар	6
Датчики искр, шт.	20
Размеры ячеек сит, мм для отделения крупной фракции для отделения фракции для внутреннего слоя для отделения фракции для наружных слоев для отделения пылевой фракции	5,06 * 5,06 1,27 * 1,27 0,237 * 0,237 поддон

Таблица 9.2. Техническая характеристика молотковой мельницы ДМ-7.

Наименование показателя	Значение показателя
Производительность в пересчёте на абсолютно сухую стружку при переработке стружки влажностью до 4% и размере ячеек сит 2 * 10 мм, кг/час.	До 4000
Характеристика перерабатываемой стружки: - влажность, %, не более - длина, мм, не более - толщина, мм, не более - ширина, мм, не более	120 25 0,4 50
Размеры ротора, мм - диаметр по наружной кромке молотков - длина рабочей части	910 1864
Частота вращения ротора, мин-1	850
Установленная мощность электродвигателей привода, кВт	75
Расход воздуха, м3/с	6,94
Габаритные размеры , мм: длина	3830
ширина	2350
высота	2100
Масса, кг	6840

8. Древесные частицы, поступающие на формирование различных слоёв стружечного ковра должны иметь характеристики в соответствии с таблицей 9.3.

9. Нарушения технологии сортирования и доизмельчения древесных частиц, их причины и способы устранения приведены в таблице 9.4.

Контроль процесса доизмельчения осуществляется согласно приложения 1.

Таблица 9.3. Линейные размеры и фракционный состав древесных частиц.

Наименование показателя	Значения для наружных слоёв плит с обычной поверхностью	Значения для наружных слоёв плит с мелкоструктурной поверхностью	Значения для среднего слоя плит
Линейные размеры: * длина, мм не более	20	5,0	30
ширина, мм не более	2	1	10
толщина, мм не более	0,4	0,25	0,8
Фракционный состав, % (массовая доля остатков на ситах с отверстиями диаметром, мм)
-/7	До 1,0	-	До 10
7/5	До 5,0	-	До 20
5/3	40-50	-	40-50
3/1	30-40	35-45	15-20
1/0,315	10-20	45-55	5-10
0,315/0	До 10	До 10	До 5

Таблица 9.4. Нарушения технологического процесса сортирования и доизмельчения древесных частиц

Нарушения	Причины	Способы устранения
1	2	3
Нарушение вибрации	Сортирующие рамы выполнены из материала, не совпадающего по весу с расчетными значениями.	Установить рамы из соответствующего по весу материала.
	Плотность сортирующегося материала отличается от расчетной плотности. Вес противовесов не соответствует расчетному значению.	Проверить плотность материала. Довести до заданной плотности. В случае если плотность материала не довести до расчетной обратится за рекомендациями к изготовителю. Проверить вес противовесов и привести в соответствие с расчетным .
Наличие крупной фракции в материале для наружных слоев.	Поломка ситовых вкладышей.	Проверить вкладыши, при необходимости заменить поврежденные элементы.
	Неплотное прилегание уплотнения к раме сортировки.	Проверить уплотнение. При необходимости заменить дефектные места.
Наличие мелкой фракции в материале для внутреннего слоя и на доизмельчение.	Засорены сита.	Вынуть и прочистить сита.
		Проверить наличие в сортировке шариков для системы самоочистки, при необходимости пополнить.
Значительная амплитуда колебаний сортировщика в вертикальной плоскости.	Изношены упругие подвески.	Проверка подвесок, при необходимости их замена.
Снижение производительности сортировщика	Чрезмерная загрузка сортировщика	Привести загрузку сортировщика в соответствие с установленной производительностью машины.
Недостаток сухих древесных частиц для формирования внутреннего слоя.	Повышенное содержание в исходном материале частиц мелкой фракции.	Проверить фракционный состав щепы. При необходимости уменьшить количество отходов цехов комбината. Проверить режим работы стружечных станков ДС-7, при необходимости привести в соответствие с требованиями НД. Проверить фракционный состав сухих древесных частиц от молотковых мельниц ДМ-7. При повышенном содержании крупной фракции определить и устранить недостатки. (Заменить сито или уплотнение).
Недостаток сухих древесных частиц для формирования наружного слоя.	Повышенное содержание в исходном материале частиц крупной фракции.	Проверить фракционный состав щепы. При необходимости уменьшить количество отходов цехов комбината. Проверить режим работы стружечных станков ДС-7, при необходимости привести в соответствие с требованиями НД. Проверить фракционный состав сухих древесных частиц от молотковых мельниц ДМ-7. При повышенном содержании крупной фракции определить и устранить недостатки. (Заменить молотки).

10. Транспортирование и хранение карбамидоформальдегидной смолыи химикатов.

    2. Смолы карбамидоформальдегидные транспортируют в соответствии с требованиями ГОСТ 14231 и хранят при температуре 5-20 ⁰С в закрытых ёмкостях V=25м³, защищённых от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков.

    3. Аммоний хлористый технический транспортируют в соответствии с требованиями ГОСТ 2210 и хранят в закрытом складском помещении, предохраняя от воздействия влаги. Площадка, где укладываются мешки с хлористым аммонием, должна быть очищена от выступающих острых предметов, которые могут повредить упаковку.

    4. Упакованный карбамид транспортируют в соответствии с ГОСТ 2081 и хранят в закрытом складском помещении, предохраняя от воздействия влаги. Площадка, где укладываются мешки с хлористым аммонием, должна быть очищена от выступающих острых предметов, которые могут повредить упаковку.

    5. Ортофосфорную кислоту транспортируют в канистрах в соответствии с правилами перевозки грузов. Ортофосфорная кислота хранится в специальных металлических ящиках. Ящик должен быть оснащен табличкой «Опасные химические вещества» и оборудован запирающим устройством.

11. Приготовление связующего.

11.1. Связующее получают путём смешивания карбамидоформальдегидной смолы и комбинированного отвердителя.

11.2. Отвердитель представляет собой раствор хлористого аммония и карбамида в воде. Для уменьшения времени отверждения связующего в состав отвердителя внутреннего слоев, кроме того, входит 1% ортофосфорной кислоты (концентрация 37%) .

11.3. Приготовление отвердителя производят в ёмкостях приготовления оборудованных мешалками с электроприводом.

11.4. Порядок приготовления: В ёмкость приготовления наливают при помощи мерников необходимое количество горячей воды, постепенно загружают необходимое количество карбамида и перемешивают до полного растворения, затем загружают необходимое количество хлористого аммония и также перемешивают до полного растворения , при изготовлении отвердителя внутреннего слоя дополнительно добавляют при помощи мерника 1% ортофосфорной кислоты.

11.5. Приготовленные растворы сливаются в ёмкости хранения, а затем через фильтр в дозировочные ёмкости отвердителя.

11.5 Рецептура и характеристики используемых отвердителей приведены в приложении 2.

11.6. Карбамидоформальдегидная смола поступает из цеха смол рабочей концентрации. Характеристика карбамидоформальдегидной смолы СКФ-НМ должна соответствовать данным, приведённым в таблице 11.1.

Таблица 11.1. Показатели смолы СКФ-НМ

Наименование показателей	Значения показателей
Внешний вид	Однородная суспензия от белого до светло-желтого цвета без механических включений
Массовая доля сухого остатка, %	68,0 +/- 1,0
Массовая доля свободного формальдегида, % не более	0,15
Условная вязкость по ВЗ-4, с	25 – 40
Концентрация водородных ионов	7,5 – 9,5
Плотность, г/см3	1,29-1,31
Время желатинизации с 1 в.ч. хлористого аммония при 100 0С, с не более При 20 0С, час не менее	40 10

11.7. Готовые растворы смолы и отвердителя отдельно поступают в дозировочные емкости, откуда раздельно при помощи насосов подаются в смеситель для смешивания и получения связующего.

11.8. Готовое связующее должно отвечать требованиям таблицы 10.3.

Контроль осуществляется согласно приложения 1.

Таблица 11.3 Характеристика связующего

Наименование параметров	Значения для наружных слоёв	Значения для внутреннего слоя
Массовая доля сухого остатка ,%	40-45,0 +/-1,0	60-65,0+/-1,0
Плотность при 20 0С, г/см3	1,19 –1,2	1,25-1,31
Время желатинизации при 100 0С, сек	Не менее 80	Не более 45

11.9. Нарушения технологического процесса приготовления отвердителя и связующего, причины и способы устранения смотри в таблице 11.4.

Таблица 11.4.Нарушения технологического процесса приготовления отвердителя и связующего, их причины и способы устранения.

Нарушения	Причины	Способы устранения
Показатель преломления не соответствует предусмотренному	1.Нарушен режим и рецептура приготовления отвердителя.	1.Проверить рецептуру приготовления отвердителя и устранить нарушение.
Показатель преломления связующего не соответствует предусмотренному	1.Нарушена рецептура приготовления связующего 2.Показатель преломления поступившей смолы не соответствует предусмотренному 3.Сбой в работе дозирующих насосов	1.Проверить рецептуру приготовления связующего 1.Проверить показатель преломления смолы и прекратить её подачу 1.Проверить работу дозирующих насосов и устранить неисправность

12.Смешивание древесных частиц со связующим.

1. Смешивание древесных частиц со связующим происходит в низкоскоростных смесителях «Imal», с охлаждением корпуса смесительной камеры, вала и регулирующей заслонки. Температура охлаждающей воды на входе в смеситель должна быть не более 12⁰С, на выходе не более 17⁰С.

12.2 Вода на охлаждение смесительной камеры, вала и заслонки подается с холодильной установки.

12.3 Смола, отвердитель и вода для доведения смолы до нужной концентрации подаются раздельно соответствующими насосами в статический смеситель, где происходит перемешивание жидких компонентов. Возможна дозировка отвердителя в смеситель отдельно от смолы.

12.4 Связующее ( смешанные в статическом смесителе смола, вода и отвердитель) подается в смесительную камеру через форсунки коллектора. Также в коллектор подается сжатый воздух для лучшего распыления связующего в смесительной камере.

12.5 Норма расхода абсолютно сухой смолы по отношению к массе абсолютно сухих древесных частиц, поступающих в смеситель, приведены в таблице 11.1

6. Дозирование древесных частиц в смеситель осуществляется весовым способом посредством ленточных весов «Imal». В автоматическом режиме количество стружки определяется уровнем массы в формирующих машинах.

7. Качество смешивания и правильность дозирования компонентов характеризуются уровнем и стабильностью влажности осмолённой стружки на выходе из смесителя.

8. Осмолённые древесные частицы каждого слоя раздельно транспортируются из соответствующей машины «Imal».

9. Дозирование готовых растворов смолы происходит в зависимости от количества стружки поступающей в смеситель, количество отвердителя в зависимости от количества дозируемой смолы.

10. Рабочие растворы смолы и отвердителя до дозировочных ёмкостей поступают самотёком по шлангам и трубам (отвердитель) и посредством перекачивающих насосов (смола) из клееприготовительного отделения, а от ёмкостей – дозирующими насосами в статический смеситель, а оттуда в форсунки коллектора. Заполнение ёмкостей происходит автоматически при помощи электромагнитного клапана по достижении уровнем раствора нижней отметки и отключается автоматически по достижении уровнем раствора верхней отметки.

11. Информация о текущих расходах смолы, отвердителя и древесных частиц отображается на экране дисплея и архивируется

12. Контроль процесса осмоления осуществляется по приложению 1.

13. Нарушения технологического режима смешивания древесных частиц со связующим, их причины и способы устранения представлены в таблице 12.2