Министерство образования и науки Российской Федерации

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Петрозаводский государственный университет

(ПетрГУ)

Институт лесных, горных и строительных наук

(ИЛГСН)

Кафедра технологии и организации лесного комплекса

Курс “Метрология, стандартизация и сертификация”

Курсовая работа

Исполнитель -

Х.Х. ХХХХХХ

Руководитель –

Х.Х. ХХХХХХХ

Петрозаводск 2017

СОДЕРЖАНИЕ

1 ХАРАКТЕРИСТИКА ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО СОЕДИНЕНИЯ И РАСЧЁТ КАЛИБРОВ…………………………………………………………………………… 2

2 ВЫБОР ПОСАДОК ДЛЯ ЗАДАННЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ ………………………………………………………………………………………….. 8

2.1 Шестерня - вал ……………………………………………………………. 8

2.2 Корпус - крышка ………………………………………………………… 11

2.3 Распорная втулка - вал ………………………………………………….. 14

3 Допуски и посадки подшипников качения………………………. 17

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ ………………………………... 21

1 Характеристика цилиндрического соединения и расчёт калибров

Исходные данные:

Отверстие Ø

Вал Ø

1.1 Определение предельных размеров деталей, допусков отверстия и вала, предельных значений и допусков посадок. Установление степени точности деталей, системы и характера посадки.

1.1.1 Определение допуска отверстия

Верхнее отклонение отверстия ES = + 54 мкм

Нижнее отклонение отверстия EI = 0

Наибольший предельный размер отверстия D_max = 105,054 мм

Наименьший предельный размер отверстия D_min = 105 мм

Допуск отверстия

TD = ES – EI = 54 - 0 = 54 мкм

1.1.2 Определение допуска вала

Верхнее отклонение вала es = -120 мкм

Нижнее отклонение вала ei = - 340 мкм

Наибольший предельный размер вала d_max = 104,88 мм

Наименьший предельный размер вала d_min = 104,66 мм

Допуск вала

Td = es – ei = - 120 - (- 340) = 220 мкм

1.1.3 Определение величины зазора

Максимальный зазор:

S_max = D_max - d_min = 105.054 - 104.66 = 0.394 мм

Минимальный зазор:

S_min = D_min - d_max = 105 – 104.88 = 0.12 мм

Допуск посадки:

ТS = ТD + Td = 54 + 220 = 274 мкм

TS = S _max - S_min = 0.394 – 0.120 = 0.274 мм

1.1.4 Определение степени точности детали, системы и характера посадки

Характер посадки – посадка с зазором. Система посадки – система отверстия.

Определяем степень точности изготовления деталей по формуле:

T= a · i ,

где а – число единиц допуска;

i – единица допуска в мкм.

i =

Число единиц допуска для отверстия и вала будут иметь следующие значения:

Принимаем для вала 11 квалитет, для отверстия 8 квалитет по таблице 2.4 [1].

По таблице 1 [1] выбираем поля допуска для отверстия – Р8, для вала – d11.

1.2 По таблице 2.6 [2]. Для вала - R_а = 2,5 мкм. Метод обработки чистовое точение

Для отверстия – R_а = 2,5 мкм. Метод чистовое растачивание.

Окончательно определяем соединение Ø 105 схема полей допусков посадки представлена на рисунке 1.1.

H8

+ 54

0

d11

d11

- 120

- 340

Рисунок 1.1 – Схема полей допусков посадки Ø 105

1.3 Построение схемы полей допусков и рабочих калибров к ним

Согласно таблице 2.8 [1] выбираем основные отклонения калибров.

Для пробки: H = 6 мкм, Y = 6 мкм, z = 8 мкм.

Для скобы: H₁= 15 мм, Y₁= 0 мм, z₁ = 28 мм.

Определяем исполнительные размеры пробки:

мм

мм

105 – 0.006 = 104.994 мм

Определяем исполнительные размеры скобы:

мм

мм

104.66 – 0.000 = 104.66 мм

Схема расположения полей допусков калибров для контроля деталей соединения

Ø 105 представлена на рисунке 1.2. Эскиз вала и втулки, соединения на рисун-ке 1.3. Рабочие чертежи пробки и скобы на рисунке 1.4. Эскизы пробки и скобы на ри-сунке 1.5.

а)

б )

Рисунок 1.2 - Схема расположения полей допусков колибров для контроля

а - отверстий , б - валов

а) б)

Рисунок 1.3 - Эскиз вала и втулки

а - вал, б- отверстие

Рисунок 1.4 - Эскиз соединения

а)

б)

Рисунок 1.5 - Рабочие чертежи пробки и скобы

а – пробка, б - скоба