6.2 Расчет производительности и количества мельниц

Qм = 0,237 × =0,237*√(1,4²*5,6*11) * 1,8*0,9*0,91=4,5 т/час

где D – внутренний диаметр барабана, м для мельницы СМ1456 равен 1.4 м: L – внутренняя длина барабана, равна 5.6 м. G – загрузка мелющими телами,равна 11,0 тонн.

Kм – коэффициент размолоспособности, – для известково-кремнеземистого вяжущего – 1,8,

Кт – поправочный коэффициент на тонкость помола

Кэ – коэффициент эффективности помола, для двух камерной мельницы с однократным прохождением мельницы для сухого помола Кэ – 0,9, для мокрого помола 1,08. Мельница с сепараторами – 1,2. Потребное количество мельниц:

N= М_п /0.9×Р× Q_м = 208000/0.9*4,5*8400 = 6,1= 6шт,

где Р- количество часов работы в году (8400 ч).

Следовательно количество мельниц 6 шт.

6.3 Расчет производительности и количества автоклавов

Производительность автоклава рассчитывают по формуле:

Q = Vизд× Kоб× P дней× 0.9×0.99=9600*2,2*300*0,9*0,99=11643,4

где Vизд – объем изделий, помещаемых в автоклав в м³; Pдней – количество рабочих дней в году; 0.9 – коэффициент использованного оборудования; 0.99 – коэффициент, учитывающий потери; Kоб – коэффициент оборачиваемости автоклава;

Коэффициент оборачиваемости автоклава рассчитывают по формуле

Kоб= 24 / цикл.=24/(1+0,5+0,5)=2,2

Объем изделий на вагонетках в автоклаве.

Vизд = n_{вагонеток}×V_изд на 1 ваг =33*600 =19800

где n_{вагонеток} – количество вагонеток в автоклаве. При производстве кирпича и прессованных блоков вместимость автоклавов составляет:

– для автоклава длиной 40м –33шт. автоклавных вагонеток,

Потребное количество автоклавов при мощности

N= М/ Q=150000/11643,5=13

Следовательно колличество автоклавов 13

Контроль качества сырья, готовой продукции и операционный контроль технологических процессов.

Входной контроль материалов.

Стандарт предприятия устанавливает правила и порядок проведения работ по выходному контролю сырьевых материалов и взаимоотношения между отделом технического контроля и производственно-техническими службами.

Методы и средства выходного контроля выбирают с учетом требований, предъявляемых стандартами, техническими условиями или стандартами предприятия.

В лаборатории входного контроля проверяют качество материалов, поступающих на предприятие; организуют и контролируют проведение технологического опробования материалов цеха; оформляют акты на забракованные материалы; контролируют соблюдение правил хранения материалов; извещают поставщиков о некачественных материалах, выявленных при входном контроле и в процессе производства. Примерная схема контроля приведена в таблице 8.

Таблица 8 - Входной контроль сырьевых материалов.

Операция	Место контроля	Периодичность	Метод	Параметры
Песок: а) зерновой состав б) влажность в) содержание пылевидных, глинистых, илистых примесей г) содержание органических примесей д) насыпная плотность	Приёмный бункер Приёмный бункер Приёмный бункер Приёмный бункер Приёмный бункер	1 раз в неделю 1 раз в смену 1 раз в неделю 1 раз в неделю 1 раз в квартал	ГОСТ 379-95 ГОСТ 379-95 ГОСТ 379-95 ГОСТ 379-95 ГОСТ 379-95	Модуль крупности до 2 До 8% Не более 10% Не темнее цвета эталона Не менее1200 кг/м
Известь: а) содержание активных б) температура в) скорость гашения г) тонина помола	Силос извести Лаборатория Лаборатория Силос извести	От партии От партии От партии От партии	По ГОСТ 22688 По ГОСТ 22688	Не менее 80% От 8 до 25 мин

Контроль основных технологических операций и полуфабрикатов.

Шихтовка песка. Эту операцию контролируют в начале каждой смены. В том случае, если крупность песков отличается не более, чем в 3 раза, их шихтовку следует прекратить, так как при этом пористость песков увеличивается, что приведет к перерасходу вяжущего.

Отсев включений из песка. В начале каждой смены проверяют состояние сит. Крупные включения могут попадать в просеянный песок, а при замазывании – песок может поступать в отсев.

Дозирование компонентов вяжущего. Ежесменно проверяют положение шиберов или отсекающих ножей при использовании весовых дозаторов. Не реже раза в неделю производят контрольные взвешивания порций компонентов, выдаваемых питателями и дозаторами за определенный промежуток времени( например, 15-20 сек).

Тонкость помола вяжущего. Контролируют не реже одного раза в смену, путем просева пробы на механическом приборе для просеивания и определения удельной поверхности. Остаток на сите с сеткой № 021 не должен превышать 2%, а на сите с сеткой № 008 – 10 %. Удельная поверхность вяжущего должна быть не менее 4000 см /г.

Активность вяжущего. Определяют три раза в смену титрованием проб раствором соляной кислоты.

Дозирование компонентов силикатной смеси. Эту операцию проводят в начале каждой смены аналогично контролю дозирования компонентов вяжущего.

Приготовление смеси. Контролируют увлажнение компонентов, их пароподогрев и содержание активной окиси кальция в смеси не реже трех раз в смену. Однородность смеси определяют один раз в неделю, путем последовательного отбора за 10 секунд стеклянными бюксами с притертыми крышками не менее 15 проб смеси, выходящей из смесителя, и определяют содержание в них влаги и активной окиси кальция.

Гашение смеси. Проверяют температуру поступающей в гасильные барабаны и выходящие из них смеси три раза в смену, и степень погашенности извести один раз в смену.

Обработка гашенной смеси. Проверяют не реже трех раз в смену зерновой состав и влажность гашеной смеси до и после обработки. Визуально под бинокулярной лупой определяют один раз в смену, из чего состоят отсеянные комочки.

Контроль технологического процесса приготовления смеси. Для пооперационного контроля технологического процесса существенное значение имеют регламентация установленных технологических параметров производства; место в технологической линии и периодичность контроля; методы проведения и заданные параметры контроля; стандартизация лабораторно-технологических испытаний, проводимых лабораторией и ОТК завода; своевременность полученных результатов проведенных анализов и испытаний для оперативного использования и необходимого корректирования технологических параметров производства.

Контроль формования, укладки и транспортировки сырца, автоклавной обработки.

Формование и укладка сырца на вагонетки. Контроль необходим не реже 1 раза в смену. Определяется на циферблатных весах масса сырца, его внешний вид и прочность, наличие в нем дефектов, а также состояние поверхности платформ вагонеток.

Транспортировка сырца и загрузка его в автоклавы. Следует ежемесячно проверять состояние откаточных путей и стыков, загрязненность рельсов посыпью, плавность заталкивания запарочных вагонеток в автоклавы, закрывание крышек проходных автоклавов с выгрузного конца сразу после выкатки состава запаренного кирпича во избежание охлаждения и подсушки загружаемого сырца.

Автоклавная обработка. Ежемесячно контролируют правильность проведения заданного режима запаривания сырца по диаграммам на контрольных приборах. Одновременно проверяют запись давления пара, которое не должно превышать 0,05 МПа.

Контроль готовой продукции.

После выгрузки кирпича работники ОТК определяют их марочность, проводят необходимые измерения и отбор образцов для анализа в соответствии с системой контроля и качества готовой продукции, предусмотренной стандартом предприятия (табл. 8.1). На складе готовой продукции отдел технического контроля предприятия-изготовителя принимает кирпич партиями. Партия состоит из одного вида кирпича по прочности и морозостойкости. За партию принимают количество кирпича, соответствующее емкости одного или нескольких автоклавов, в зависимости от стабильности технологии производства, но не более 100 тыс. шт.

Сейчас для контроля качества готового кирпича используют метод разрушающего контроля. Ультразвуковой импульсный метод основан на связи между временем распространения ультразвука на постоянной базе измерения, равной длине кирпича, и пределом прочности при сжатии с последующей автоматизированной регистрацией и обработкой получаемой информации на ЭВМ.

Затем кирпич отпускают непосредственно потребителю или они поступают на склад готовой продукции.

Таблица 8.1 - Контроль качества готовой продукции.

Контролируемая операция	Периодичность контроля	Метод контроля	Параметры контроля
Размеры и внешний вид Предел прочности при сжатии Предел прочности при изгибе	Для партии 25 образцов, т.е. по 5 от каждой третьей вагонетки 5 образцов полнотелого кирпича, т.е. по одному образцу с каждой четвертой вагонетки партии 5 образцов для каждой партии кирпича марки 100	По ГОСТ 379-79, металлической линейкой (ГОСТ 427), штангенциркулем (ГОСТ 166), угольником (ГОСТ  3749) По ГОСТ 8462 По ГОСТ 8462	Длина 2мм, ширина и толщина 2 мм Марка по прочности Величина предела прочности
Плотность и масса Водопоглащение Морозостойкость	3 образца один раз в сутки 3 образца один раз в квартал 10 полнотелых кирпичей один раз в квартал	По ГОСТ 6427 По ГОСТ 7025-91 По ГОСТ 7025-91	Эффективные – кирпичи с плотностью не более 1400 кг/м , условно эффективные – от 1400 до 1650 кг/м Не менее 6% Марка по морозостойкости

Каждая партия поставляемых изделий должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают:

-  наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;

-  наименование изделия и его условное обозначение;

-  номер и дату выдачи документа;

-  номер партии и количество отгружаемых изделий;

-  массу утолщенного кирпича;

-  водопоглощение;

-  предел прочности при изгибе для кирпича марок 75, 100;

-  удельную эффективную активность естественных радионуклидов;

-  обозначение настоящего стандарта.