Содержание

Введение………………………………………………………………………3

1.Номенклатура производства……………………………………………….4

2.Сырьевые материалы и их характеристика……………………………….5

3.Особенности способа производства………………………………………7

4.Описание технологической схемы…………………………………………8

4.1 Прием сырья……………………………………………………………….8

4.2 Подготовка сырья………………………………………………………….8

4.3 Приготовление смеси…………………………..........................................9

4.4 Автоклавная обработка……………………………………......................10

4.5 Упаковка и складирование……………………………………………….12

5. Вопросы охраны труда и окружающей среды…………………………....12

6. Расчетная производственная программа …………………………………14

6.1 Составление материального баланса производства…………………….14

6.2 Расчет производительности мельницы и количества мельниц…………17

6.3 Расчет производительности автоклава и количества автоклавов………18

Список использованной литературы…………………………………………23

Введение

Производство силикатного кирпича в России осуществляют свыше 100 заводов. Больше всего заводов силикатного кирпича расположено в Центральном экономическом округе - 20 заводов, в Поволжском - 18 и Уральском - 14 заводов. Россия занимает одно из лидирующих мест по темпам строительства, в том числе по возведению индивидуального жилья. В связи с этим испытывается острая потребность в качественных и недорогих мелкоштучных изделиях. При этом прессованные изделия автоклавного твердения по востребованности занимают третье место среди мелкоштучных стеновых материалов.

На протяжении долгого времени известь считалась непригодной для создания прочных водостойких каменных изделий, так как в природных условиях она затвердевает медленно, следовательно, прочность изделия невысока. Под действием воды сделанные таким образом изделия быстро размокают.

В 1880 году немецкий ученый Михаэлис обнаружил, что в результате автоклавного воздействия на известь и песок можно добиться очень прочного, водоупорного материала. Изобретение Михаэлиса является основой изготовления силикатного кирпича .

Производить силикатный кирпич стало возможно только после развития новых принципов производства искусственных строительных материалов. В основе такого изготовления заложен так называемый автоклавный синтез: 9 долей кварцевого песка, 1 доля воздушной извести и добавки после полусухого прессования (таким образом, создаётся форма кирпича) подвергаются автоклавной обработке (воздействие водяного пара при

температуре 170 - 200°С и давления 8 - 12 атм.).

1.Номенклатура производства

Согласно ГОСТ379-95“КИРПИЧ И КАМНИ СИЛИКАТНЫЕ” Кирпич и камни силикатные (далее - изделия) изготовляют в форме прямоугольного параллелепи­педа размерами, указанными в таблице 1.

Таблица 1

Вид изделия	Длина	Ширина	Толщина
Кирпич одинарный	250	120	88

Предельные отклонения от номинальных размеров и геометрической формы изделия не должны превышать, мм:

-  по длине, толщине и ширине - ±2;

-  по непараллельности граней - +2.

По прочности изделия изготовляют марок: 75, 100, 125, 150, 175, 200, 250, 300.

По морозостойкости изделия изготовляют марок: F15, F25, F35, F50

Пустотелый силикатный кирпич обладает меньшей прочностью чем полнотелый, но при этом у него гораздо выше теплоизоляционные качества.

Пустотелый кирпич применяется в малоэтажном строительстве или для строительства перегородок между квартирами в многоэтажных домах. Из-за воздушных полостей, которые есть в пустотелом силикатном кирпиче, стены из него имеют хорошую звукоизоляцию.

Условное обозначение силикатных изделий должно состоять из названия, вида и назначения изделия, марки по прочности и морозостойкости, обозначения настоящего стандарта.

2.Сырьевые материалы и их характеристика

2.1Песок (гост 8736-96 )

Песок — осадочная горная порода, а также искусственный материал, состоящий из зёрен горных пород. Очень часто состоит из почти чистого минерала кварца.

Используется песок речной намывной, модуль крупности 1,4 для производства силикатного кирпича по ГОСТ 8736-96.

Особые требования:

Содержание SiO₂ не менее 70%.

По содержанию SiO₂ песок разделяется на:

- очень хороший - ≥ 95%;

- хороший – 70-95%;

- пригодный - ≥30%.

Содержание глины в комках не более 0,5 %;

Содержание илистых не более 2%;

Коэффициент однородности S₀ ≥ 1,2

Песок применяется разных видов, различных по крупности: мелкий, средний, крупный.

2.2Известь (гост 9179-77)

Известь используется в соответствии с ГОСТ 9179-77. К извести предъявляют следующие основные требования:

1) известь должна быть быстрогасящаяся, т. е. время гашения ее не должно превышать 20 мин.; применение медленногасящейся извести снижает производительность гасительных установок;

2) сумма активных окислов кальция и магния (СаО+МgО) в извести должна составлять не менее 85%;

3) содержание окиси магния в извести не должно превышать 5%, так как магнезиальная известь гасится медленно;

4) известь должна быть не ниже 3 сорта.

2.3Шлак

Металлургические шлаки являются продуктом плавления флюсующих пород (обычно известняков или извести), облегчающих плавку металлов и извлекающих из них вредные примеси. Помимо извести в состав металлургических шлаков входят алюмосиликатные компоненты, содержащиеся в руде, коксе и других исходных материалах. Фазовый состав металлургических шлаков зависит от способов охлаждения жидких расплавов. При быстром охлаждении - полусухой или мокрой грануляции –получаются преимущественно стекловидные шлаки, обладающие высокой активностью.

Шлаки ТЭС являются эффективным сырьем для изготовления силикатного кирпича. Применение топливных шлаков в производстве рассматриваемых материалов обеспечивается совокупностью их свойств: химическим взаимодействием с известью, дисперсностью, спекаемостью, теплотворной способностью, способностью давать силикатный расплав. В зависимости от целевого назначения шлакового сырья и применяемых технологий ведущее значение приобретают те или иные из указанных свойств.