1.2 Назначение детали
Предназначен для передачи крутящего момента от первичного вала к главному валу.
Промежуточный вал установлен в картере на трёх опорах. Крайние опоры – это цилиндрические роликоподшипники, они находятся в гнёздах картера. Средняя опора – два конических роликоподшипника.
На шлицах промежуточного вала установлены ведущие шестерни всех передач. К шестерне пятой передачи на болтах прикреплена ведущая коническая шестерня.
Гнёзда промежуточного вала с торцов закрыты крышками.
Главный вал Предназначен для передачи крутящего момента от промежуточного вала к планетарным механизмам поворота.
Главный вал установлен в картере на трёх опорах.
На шлицах обоих концов главного вала посажены зубчатки. Зубчатки коробки передач соединительными муфтами соединяются с зубчатыми ступицами планетарных механизмов поворота
На главном валу установлены ведомые шестерни всех передач.
Все шестерни смонтированы на игольчатых подшипниках с сепараторами и находятся в постоянном зацеплении с ведущими шестернями на промежуточном валу; при этом шестерни заднего хода зацепляются через промежуточную шестерню заднего хода.
Передачи включаются подвижными муфтами, которые перемещаются по зубьям неподвижных в осевом направлении зубчаток муфт. Подвижные муфты передвигаются вилками в сторону включаемоё шестерни и входят в зацепление с зубьями дополнительных венцов ведомых шестерен.
Вторая и третья, четвёртая и пятая передачи снабжены синхронизаторами инерционного типа. Синхронизаторы служат для уравнивания чисел оборотов ведомых шестерен с оборотами главного вала при переключении передач. Синхронизаторы обеспечивают безударное включение передач и этим уменьшают торцевой износ зубьев подвижных муфт и зубьев дополнительных венцов ведомых шестерен.
Синхронизаторы расположены на главном валу между шестернями третьей и второй, пятой и четвёртой передач. Оба синхронизатора по устройству
одинаковы и состоят из корпуса, четырёх пальцев, восьми фиксаторов, колец переключения и подвижной муфты. Корпус синхронизатора надет на муфту. Служит для изменения направления вращения главного вала коробки передач при неизменном направлении вращения промежуточного вала и для передачи вращения валу отбора мощности к лебёдке при работе лебёдки на приём троса. Шестерня установлена в передней половине картера на оси на двух роликоподшипниках. Промежуточная шестерня заднего хода находится в постоянном зацеплении сведущей шестерней первой передачи на промежуточном валу.
2.3 Выбор и обоснование метода получения заготовки.
В машиностроении основными видами заготовок для деталей являются стальные и чугунные отливки, отливки из цветных металлов и сплавов, штамповки и всевозможные профили проката.
Способ получения заготовки должен быть наиболее экономичным при заданном объеме выпуска детали. На выбор формы, размеров и способа получения заготовки большое значение оказывает конструкция и материал детали. Вид заготовки оказывает значительное влияние на характер технологического процесса, трудоемкость и экономичность ее обработки.
Выбрать заготовку- значит установить способ ее получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать ее размеры, указать допуски на неточность изготовления.
Штамповкой на горизонтально-ковочных машинах (ГКМ) получают поковки 0,1-100 кг.
Штамповка на ГКМ является одним из производительных способов и может быть рентабельной для определенного вида заготовок. Штамповка производится из прутков и труб горячекатаного металла. Повышение точности –длина до 4 метров.
ГКМ предназначена для штамповки поковок типа стержней. С утолщениями на концах, втулок, колец и так далее.[11]
2.4 Разработка маршрута механической обработки детали (выбор
оборудования, приспособлений, инструментов, основание
выбранных технологических баз).
Данный технологический процесс обработки детали включает в себя 13
операций.
000 Заготовительная операция
Производится на горизонтально-ковочной машине (ГКМ) с получением заготовки штамповки. Этот способ получения заготовки имеет ряд преимуществ: форма и размер заготовки максимально приближены к форме готовой детали, получается высокий процент использования материала.
005 Фрезерно-центровальная операция.
Обработка заготовки ведется на фрезерно-центровальном полуавтомате МР-71. В качестве режущего инструмента используется фреза торцевая, Т15К6 и сверло центровочное, Р6М5. Деталь закрепляется специальным приспособлением призматического типа. Контроль производится мерительным инструментом шаблоном и калибром-пробкой. На данной операции получаются единые технологические базы для дальнейшей обработки детали.
010 Токарная черновая операция.
Обработка осуществляется на токарном полуавтомате 1А730. Деталь закрепляется в приспособлении патрон поводковый самозажимной с плавающим центром. В качестве режущего инструмента используются 2 резца проходных упорных, 1 резец проходной подрезной Т15К6. Для контроля используется мерительный инструмент: скоба шаблон. Технологическая база: торец и центровочные отверстия.
015 Токарная черновая операция.
Обработка осуществляется на токарном полуавтомате 1А730. Деталь закрепляется в приспособлении патрон поводковый самозажимной с плавающим центром. В качестве режущего инструмента используется резец проходной Т15К6, 2 резца проходных упорных Т15К6. Для контроля используется мерительный инструмент: скоба шаблон. Технологическая база: торец и центровочные отверстия.
020 Токарная чистовая операция.
Обработка осуществляется на токарном полуавтомате 1А730. Деталь закрепляется в приспособлении патрон поводковый самозажимной с плавающим центром. В качестве режущего инструмента используется резец проходной Т15К6, 1 резец проходной упорный, 1 проходной отогнутый и 2 проходных подрезных Т15К6. Для контроля используется мерительный инструмент: скоба шаблон. Технологическая база: торец и центровочные отверстия.
025 Токарная чистовая операция.
Обработка осуществляется на токарном полуавтомате 1А730. Деталь закрепляется в приспособлении патрон поводковый самозажимной с плавающим центром. В качестве режущего инструмента используется 2 резца проходных упорных и 2 проходных подрезных Т15К6. Для контроля используется мерительный инструмент: скоба шаблон. Технологическая база: торец и центровочные отверстия.
030 Агрегатная операция.
Обработка ведется на агрегатном станке на базе вертикально-сверлильного 2Н135. Деталь устанавливается в призматические тиски. В качестве режущего инструмента используется 3 сверла спиральных Р6М5, 3 метчика Р6М5, 3 зенковки Р6М5. Мерительный инструмент для контроля: калибр-пробка для метрической резьбы. Технологическая база шейка вала.
035 Шпоночно-фрезерная операция.
Обработка ведется на агрегатном станке ДФ-6Д92. Деталь закрепляется специальным приспособлением призматического типа. В качестве режущего инструмента используется фреза шпоночная Р6М5Контроль производится шпоночным калибром.
040 Шлицефрезерная операция.
Обработка осуществляется на шлицефрезерном станке 5350А. Деталь закрепляется в поводковом патроне с вращающимся центром. В качестве режущего инструмента используется червячная фреза Р6М5. Мерительный инструмент: шаблон и калибр-кольцо. Технологическая база: центра и шейка вала.
045 Термическая операция.
Применяются Токи Высокой Частоты с целью повышения поверхностнойтвердости и износостойкости при вязкой сердцевине. Термическая обработка-ТВЧ с получением твердости НВ 269-302 при твердости сердцевины 160 НВ.
050 Круглошлифовальная операция.
Обработка производится на круглошлифовальном станке 3М162. В качестве режущего инструмента используется шлифовальный круг 63А 25-П 1 класс. Деталь закрепляется в жестких центрах. Мерительный инструмент калибр-скоба. Технологическая база центра и шейка вала.
055 Контрольная операция.
Деталь поступает в отдел технического контроля. Осуществляется окончательный контроль над всеми обработанными поверхностями детали, размеров, шероховатости, твердости.
2.5 Технико-экономическое обоснование выбора заготовки
2.5.1 Расчет припусков аналитическим методом на Ø85 m6
1. Шлифование
Тi-1=0, так как после термообработки
Ԑу=0
ky=0,04 ([2] страница 75)
кор=Δ
к l при l ≤
L/2
см=1,3 мкм
ц=0,25мм=250 мкм
2. Токарная чистовая
ky=0,06 мкм
3. Токарно черновая
Ԑу=50 мкм
4. Определение величины расчетных размеров
Драсч.1 = Дmin.черт. =85+0,013 =85,013 мм
Драсч.2 = Драсч.1+2Zmin1 = 85,013 +0,08=85,093 мм
Драсч.3 = Драсч.2+2Zmin2 = 85,093 +0,304=85,397 мм
Драсч.4 = Драсч.3+2Zmin3 = 85,397 +1,309=86,706 мм
5. Определение предельных размеров для каждой операции
δ1 = 0,022 δ3 = 0,35
δ2 = 0,054 δ4 = 1,8
Дпр.min1 = Драсч.1= 85,013 мм
Дпр.min2 = Драсч.2= 85,093 мм
Дпр.min3 = Драсч.3= 85,397 мм
Дпр.min4 = Драсч.4= 86,706 мм
Дпр.max1 = Дпр.min1+δ1 = 85,013 +0,022=85,035 мм.
Дпр.max2 = Дпр.min2+δ2 = 85,093 +0,054=85,147 мм.
Дпр.max3 = Дпр.min3+δ3 = 85,397 +0,35=85,747 мм.
Дпр.max4 = Дпр.min4+δ4 = 86,706 +1,8=88,506 мм.
6. Определение предельных значений припусков для каждой операции
2Zпред.max1 = Дпред.max2-Дпред.max1 = 85,147 -85,035 =0,112 мм.
2Zпред.max2 = Дпред.max3-Дпред.max2 = 85,747 -85,147 =0,6 мм.
2Zпред.max3 = Дпред.max4-Дпред.max3 = 88,506 -85,747 =2,759 мм.
2Zпред.min1 = Дпред.min2-Дпред.min1= 85,147 -85,013 =0,08 мм.
2Zпред.min2 = Дпред.min3-Дпред.min2 = 85,397 -85,093= 0,304мм.
2Zпред.min3 = Дпред.min4-Дпред.min3 = 86,706 -85,397 =1,309 мм.
7. Определение общих припусков
2Zобщ.max = 2Zпред.max1 + 2Zпред.max2 + 2Zпред.max3 =
=0,112 +0,6+2,759 =3,471 мм
2Zобщ.min = 2Zпред.min1 + 2Zпред.min2 + 2Zпред.min3 =
=0,08+0,304+1,309=1,693 мм.
8. Проверка выполненных расчетов
2Zпред.max1-2Zпред.min1 = δ2-δ1
0,112 -0,08=0,032 0,054-0,022=0,032
2Zпред.max2-2Zпред.min2 = δ3-δ2
0,6-0,304= 0,296 0,35-0,054=0,296
2Zпред.max3-2Zпред.min3 = δ4-δ3
2,759-1,309=1,45 1,8-0,35=1,45
2Zобщ.max=0,112+0,6+2,759=3,471 мм
2Zобщ.min =0,08+0,304+1,309=1,693 мм
2Zобщ.max-2Zобщ.min = δ4-δ1
3,471 -1,693=1,778 1,8-0,022=1,778
Схема графического расположения припусков и допусков
при обработке наружной поверхности.
Схема 1
2.5.2 Расчет припусков табличным методом
Заготовка-штамповка
Группа стали-М2
Степень сложности поковки-С2
Класс точности-Т4
Исходный индекс-15
Материал: сталь 40Х (углерод 0,36-0,44)
Масса детали: 17,5 кг
Таблица 7
Наименование операции |
Размер после обработки |
Допуск мм. |
Припуск мм. |
Ra мкм. |
Шлифовальная |
Ø80 js6 |
|
0,5 |
1,25 |
Термическая |
Ø80,5 h8 |
--- |
--- |
6 |
Токарная чистовая |
Ø80,5 h8 |
|
1,5 |
6 |
Токарная черновая |
Ø82 h12 |
|
3 |
24 |
Заготовительная |
Ø85 |
|
--- |
|
Шлифовальная |
Ø85 m6 |
|
0,5 |
1,25 |
Термическая |
Ø85,5 h8 |
--- |
--- |
6 |
Токарная чистовая |
Ø85,5 h8 |
|
1,5 |
6 |
Токарная черновая |
Ø87 h12 |
|
3 |
24 |
Заготовительная |
Ø90 |
|
--- |
|
Шлифовальная |
Ø85 m6 |
|
0,5 |
1,25 |
Термическая |
Ø85,5 h8 |
--- |
--- |
6 |
Токарная чистовая |
Ø85,5 h8 |
|
1,5 |
6 |
Токарная черновая |
Ø87 h12 |
|
3 |
24 |
Заготовительная |
Ø90 |
|
--- |
|
Токарная чистовая |
Ø80 h8 |
|
1,5 |
2,5 |
Токарная черновая |
Ø81,5 h12 |
|
3 |
10 |
Заготовительная |
Ø84,5 |
|
--- |
|
Токарная черновая |
Ø75 b12 |
|
3 |
40 |
Заготовительная |
Ø78 |
|
--- |
|
2.5.3 Расчет размера и веса заготовки
Вариант 1 - штамповка (рисунок 1)
1. Расчет размера и веса заготовки из штамповки
1.
Определяем объем заготовки
2. Определяем вес заготовки, кг.
удельный вес материала заготовки.
Вариант 2 - прокат (рисунок 2.)
1. Определяем объем заготовки
2. Определяем вес заготовки, кг.
удельный вес материала заготовки.
2.5.4. Экономическое обоснование выбора заготовки
(по КИМ и по себестоимости изготовления)
1. Заготовка штамповка.
K1,К2,К3,К4,- коэффициенты, зависящие от класса точности, группы
сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок;
С1 тонны- стоимость одной тонны штамповки по прейскуранту
С1тонны=19750 руб [8 страница 39]
М ЗАГ=21 – масса заготовки, кг
К1=0,9 – коэффициент точности
К2=1,18 – коэффициент массы
К3=0,77 – коэффициент материала
К4=0,89 – коэффициент сложности заготовки
2. Заготовка прокат
С1тонны=13500 руб.
Ср=11 руб.
Экономическое обоснование
Вид заготовки |
КИМ |
Стоимость, руб. |
Прокат |
0,8 |
301,85 |
Штамповка |
0,83 |
303,6 |
Вывод: Т.к. стоимость штампованной заготовки ниже,
чем у проката, в качестве заготовки выбираем штамповку.
2.6 Расчет режимов резания и технически-обоснованных норм времени.
2.6.1 Расчет режимов резания аналитическим методом и определение
технически-обоснованных норм времени на операцию 010
токарную черновую.
2.6.1.1.1 Определение глубины резанья t, мм.
2.6.1.1.2 Определение подачи
2.6.1.3 Определение скорости резанья
T - среднее значение стойкости инструмента в минутах
Т=60минут
2.6.1.1.4 Определение силы резанья
2.6.1.1.5 Определение числа оборотов
2.6.1.1.6 определение фактической скорости
резанья
2.6.1.1.7 Проверочный расчет режимов резанья по мощности N
Вывод: Условия выполнены. Обработка возможна.
2.6.1.2 Расчет технически обоснованных норм времени.
2.6.1.2.1 Определение основного времени
2.6.1.2.2 Определяем вспомогательное время Тв, мин.
2.6.1.2.3 Определяем оперативное время Топ, мин
2.6.1.2.4 Определяем дополнительное время Тдоп, мин
2.6.1.2.4 Определение штучного времени Тшт, мин
2.6.2 Расчет режимов резанья табличным методом
на операцию 005 фрезеро-центровальную.
2.6.2.1.1 Определяем глубину резания t, мин
Принимаем 125 мм
tф=h=2 мм
2.6.2.1.2 Определяем подачу S мм/б
Sz=0,13-0,17 мм/зуб ([4] страница 103 карта 41)
Sс=0,13-0,15 ([4] страница 103 карта 41)
Scк=0,15 мм/об
2.6.2.1.3 Определяем скорость резания V м/мин
Vф=249 м/мин Sм=336
Dс=6,3 мм Vс=18 об/мин ([4] страница 106 карта 43)
2.6.2.1.4 Определяем число оборотов n, об/мин
nф=497 об/мин [ 7]
nск=815 об/мин [ 7 ]
2.6.2.1.5 Определяем фактическую скорость Vф, м/мин
2.6.2.1.6
Определяем
подачу
1.6 Проверочный расчет по мощности Nрез, кВт
Nрез≤Nст
11<14
2.6.2.2.1 Расчет технически обоснованных норм времени
2.6.2.2.2 Определяем основное время То, мин
2.6.2.2.3 Определяем вспомогательное время Тв, мин.
2.6.2.2.4 Определяем оперативное время Топ, мин
2.6.2.2.5 Определяем дополнительное время Тдоп, мин
2.6.2.2.6 Определение штучного времени Тшт, мин
2.6.3 Расчет режимов резанья табличным методом
на операцию 015 токарную черновую
2.6.3.1.1 Определяем глубину резания t, мм
2.6.3.1.2 Определяем подачу So, мм/об.
2.6.3.1.3 Определение скорости резания V, м/мин.
2.6.3.1.3 Определяем частоту вращения n, об/мин.
2.6.3.1.4 Определяем фактическую скорость резания Vф, м/мин
2.6.3.1.5 Проверочный расчет на мощность Nр, кВт
11≤11,2
Вывод: Условия выполнены. Обработка возможна.
2.6.3.2 Расчет технически обоснованных норм времени
2.6.3.2.1 Определяем основное время То, мин
2.6.3.2.2 Определяем вспомогательное время Тв, мин.
2.6.3.2.3 Определяем оперативное время Топ, мин
2.6.3.2.4 Определяем дополнительное время Тдоп, мин
2.6.3.2.5 Определение штучного времени Тшт, мин
2.6.4 Расчет режимов резанья табличным методом
на операцию 020 токарную чистовую
1.1 Определяем длину рабочего хода Lр.х., мм
2.6.4.1.1 Определяем глубину резания t, мм
∑tпоп=1+2=3 мм
tпоп.1=1 мм tпоп.2=2 мм
2.6.3.1.2 Определяем подачу So, мм/об.
Soпр.=0,49 [4] страница 36 карта 1
Sок=0,49 [7]
Sок=0,12 мм/об [7]
2.6.4.1.3 Определение скорости резания V, м/мин.
2.6.4.1.3 Определяем частоту вращения n, об/мин.
2.6.4.1.4 Определяем фактическую скорость резания Vф, м/мин
2.6.4.1.5 Проверочный расчет на мощность Nр, кВт
Nст≤Nр, Nст=14*0,8=11,2
8,2≤11,2
Вывод: Условия выполнены. Обработка возможна.
2.6.4.2 Расчет технически обоснованных норм времени
2.6.3.2.1 Определяем основное время То, мин
2.6.4.2.2 Определяем вспомогательное время Тв, мин.
2.6.4.2.3 Определяем оперативное время Топ, мин
2.6.4.2.4 Определяем дополнительное время Тдоп, мин
2.6.4.2.5 Определение штучного времени Тшт, мин
2.6.4 Расчет режимов резанья табличным методом
на операцию 020 токарную чистовую
1.1 Определяем длину рабочего хода Lр.х., мм
2.6.4.1.1 Определяем глубину резания t, мм
∑tпоп=2+2=4 мм
tпоп.1=2 мм tпоп.2=2 мм
2.6.3.1.2 Определяем подачу So, мм/об.
Soпр.=0,49 [4] страница 36 карта 1
Sок=0,5 [7]
Sок=0,12 мм/об [7]
2.6.4.1.3 Определение скорости резания V, м/мин.
2.6.4.1.3 Определяем частоту вращения n, об/мин.
2.6.4.1.4 Определяем фактическую скорость резания Vф, м/мин
2.6.4.1.5 Проверочный расчет на мощность Nр, кВт
Nст≤Nр, Nст=14*0,8=11,2
8,2≤11,2
Вывод: Условия выполнены. Обработка возможна.
2.6.4.2 Расчет технически обоснованных норм времени
2.6.3.2.1 Определяем основное время То, мин
2.6.4.2.2 Определяем вспомогательное время Тв, мин.
2.6.4.2.3 Определяем оперативное время Топ, мин
2.6.4.2.4 Определяем дополнительное время Тдоп, мин
2.6.4.2.5 Определение штучного времени Тшт, мин
2.6.3.1 Расчет режимов резания на сверление
1.1 Определяем длину рабочего хода Lр.х., мм
1.2 Определяем глубину резания t, мм
1.3 Определяем подачу So, мм/об.
So.= 0,18 ([4] стр 128 карта 46 лист 1)
Sок=0,2 мм/об [7]
1.4 Определение скорости резания V, м/мин.
V=25 м/мин. ([4] стр 128 карта 46 лист 1)
1.5 Определяем частоту вращения n, об/мин.
nк=710 об/мин [7]
1.6 Определяем фактическую скорость резания Vф, м/мин
1.7 Проверочный расчет на мощность Nр, кВт
0,62
кВт, Nст=4*0,8=3,2
Nст≥Nр
3,2≥0,62
Вывод: Условия выполнены. Обработка возможна.
2.6.3.1 Расчет режимов резания на зенкерование
1.1 Определяем длину рабочего хода Lр.х., мм
1.2 Определяем глубину резания t, мм
1.3 Определяем подачу So, мм/об.
Soпр.= 0,19 ([4] стр 132 карта 42 лист 1)
Sок=0,2 мм/об [7]
1.4 Определение скорости резания V, м/мин.
V=41 м/мин. ([4] стр 132 карта 42 лист 1)
1.5 Определяем частоту вращения n, об/мин.
nк=710 об/мин [7]
1.6 Определяем фактическую скорость резания Vф, м/мин
1.7 Проверочный расчет на мощность Nр, кВт
1 кВт, Nст=4*0,8=3,2 (48)
Nст≥Nр
3,2≥1
Вывод: Условия выполнены. Обработка возможна.
2.6.3.1 Расчет режимов резания на резьбонарезание
1.1 Определяем длину рабочего хода Lр.х., мм
1.2 Определяем глубину резания t, мм
1.3 Определяем подачу So, мм/об.
Soпр.= 1,75 - шаг резьбы
Sок=1,75 - ручная подача [7]
1.4 Определение скорости резания V, м/мин.
V=10,7 м/мин. ([4] стр 136 карта 50 лист 1)
1.5 Определяем частоту вращения n, об/мин.
nк=250 об/мин [7]
1.6 Определяем фактическую скорость резания Vф, м/мин
1.7 Проверочный расчет на мощность Nр, кВт
0,43 кВт, Nст=4*0,8=3,2 (48)
Nст≥Nр
3,2≥0,43
Вывод: Условия выполнены. Обработка возможна.
2.6.3.2 Расчет технически обоснованных норм времени
2.1 Определяем основное время То, мин
2.2 Определяем вспомогательное время Тв, мин.
2.3 Определяем оперативное время Топ, мин
2.4 Определяем дополнительное время Тдоп, мин
2.5 Определение штучного времени Тшт, мин
ОПЕРАЦИЯ 035 ШПОНОЧНО-ФРЕЗЕРНАЯ
1 Расчет режимов резанья
1.1 Определяем глубину резанья t , мм
t=9 мм
число проходов
1.2 Определяем вертикальную и продольную подачу.
1.3 Определяем число оборотов n
1.5 Определяем фактическую скорость
1.5 Определяем скорость V,
.
1.6 Проверку выбранного режима резанья по
мощности не производим т.к. станок работает с меньшей глубиной
резанья допустимой технической характеристикой.
2. Расчет технически обоснованных норм времени.
2.1. Определяем основное время То, мин
2.2 Определяем вспомогательное время Тв, мин.
2.3 Определяем оперативное время Топ, мин
2.4 Определяем дополнительное время Тдоп, мин
2.5 Определение штучного времени Тшт, мин
ОПЕРАЦИЯ 040 ШЛИЦЕФРЕЗЕРНАЯ
2.6.2.1Расчет режимов резания
1.2 Определяем глубину резания t, мин
tф=h=4,25*1,4=5,95 мм
1.2 Определяем подачу S мм/зуб
Sz=2,2 мм/зуб [4] страница 103 карта 41
Szk=2,2 мм/зуб
1.3 Определяем скорость резания V м/мин
Vф=8,1 м/мин
1.4 Определяем число оборотов n, об/мин
nк=80 об/мин [7]
1.5 Определяем фактическую скорость Vф, м/мин
1.6 Проверочный расчет по мощности Nрез, кВт
3,7 кВт, Nст=7*0,75=5,25 (48)
Nрез≤Nст
3,7<5,25
2.6.2.2 Расчет технически обоснованных норм времени
2.1 Определяем основное время То, мин
2.2 Определяем вспомогательное время Тв, мин.
2.3 Определяем оперативное время Топ, мин
2.4 Определяем дополнительное время Тдоп, мин
2.5 Определение штучного времени Тшт, мин
ОПЕРАЦИЯ 045 ТЕРМИЧЕСКАЯ
???
ОПЕРАЦИЯ 050 ШЛИФОВАЛЬНАЯ
1. Расчет режимов резанья
1.1 определяем глубину.
1.2 Определяем скорость вращения круга
1.2.1 Определяем количество оборотов n
1.2.2 Определяем фактическую скорость резания
1.3 Определяем продольную подачу
1.3 Определяем продольную подачу
2. Расчет технически обоснованных норм времени.
2.1. Определяем основное время То, мин
2.2 Определяем вспомогательное время Тв, мин.
2.3 Определяем оперативное время Топ, мин
2.4 Определяем дополнительное время Тдоп, мин
2.5 Определение штучного времени Тшт, мин
ОПЕРАЦИЯ 055 КОНТРОЛЬНАЯ
2.7 Сводная таблица режимов резания и технически-обоснованных
норм времени
Таблица 9
№ |
Наименование операции |
Режимы резания |
Нормы времени |
|||||
t, мм |
S, мм/об мм/мин |
V, м/мин |
n, об/мин |
To, мин |
Tв, мин |
Тшт, мин |
||
005 |
Фрезерно-центровальная |
2 3,15 |
0,13 400 |
195 16,1 |
497 815 |
0,42 |
0,31 |
0,8 |
010 |
Токарная черновая |
4,5 |
0,9 |
79 74 68 |
280 |
0,964 |
0,405 |
1,5 |
020 |
Токарная черновая |
3 |
0,7 |
100 94 |
355 |
0,45 |
0,325 |
0,85 |
3. Результирующая часть
В предлагаемом технологическом процессе механической обработки
детали вал ДЗ-395Б-04.044, в качестве заготовки используется штамповка.
В процессе выполнения курсового проекта были рассчитаны:
припуски на механическую обработку;
размеры и вес заготовки;
себестоимость получения заготовки;
режимы резания;
нормы времени.
При разработке технологического процесса применялись:
многорезцовые наладки;
многошпиндельная обработка;
рациональные способы контроля;
пневматические приспособления.
В результате внедрения предлагаемого технологического процесса
повышается культура и безопасность труда, снижается себестоимость,
трудоемкость, повышается производительность труда.
Литература
1. ГОСТ 7505-89
2. Добрыднев И.С. «Курсовое проектирование по предмету технология
машиностроения» М., «Машиностроение»,1985г.
3. Малов «Справочник технолога машиностроения», Т1.
4. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для
нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых
станках с числовым программным управлением, Ч2,
Москва экономика 1990 г.
5. Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени
и времени на обслуживание рабочего места на работы выполняемые
на металлорежущих станках издание 3, Москва "машиностроение" 1974г.
6. Горбацевич А.Ф. «Курсовое проектирование по предмету технология
машиностроения», Минск, 1975г.
7. Паспортные данные.
8. Прейскурант.
9. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического
нормирования работ на металлорежущих станках, Ч2, М., «Машиностроение»,
1974-200с.