7. Позиции осмотрщиков вагонов по обслуживанию тормозного оборудования. Замер кольцевой выработки.

   № позиции	Последовательность осмотра
   Позиция №1	Проверка состояния и положения концевого крана; осмотр соединительного рукава, крепления магистральной трубы.
   Позиция №2	Осмотр регулятора тормозной рычажной передачи, тяг, предохранительных устройств, тормозного цилиндра, горизонтальных рычагов, контроль соответствия установки затяжки горизонтальных рычагов типу колодок.
   Позиция №3	Осмотр запасного резервуара, воздухораспределителя и их крепления на раме вагона; контроль состояния подводящих труб; контроль соответствия включения режимов торможения и отпуска загрузке вагона.
   Позиция №4	Осмотр подводящих труб, авторежима (при наличии). Предохранительных устройств
   Позиция №5,6,7,8	Осмотр рычагов тормозной рычажной передачи, валиков, шплинтов, шайб, распорной тяги, триангеля, подвесок тормозных башмаков, предохранителей валиков подвесок тормозных башмаков. Проверка износа тормозных колодок и их крепления, состояния башмака подвески и отводящих устройств.

8. Знаки и клейма на колёсных парах. Дефекты колёсных пар и допускаемые размеры дефектов в эксплуатации. Замер неравномерного проката.

	1 - год изготовления, 2 - «Т» колеса повышенного качества и твердости, 3 - номер плавки, 4 - номер завода изготовителя колеса, 5 - приемочные клейма ОАО «РЖД», 6 - заводской номер
	На торцы правой стороны оси колесной пары наносятся знаки и клейма: - знак формирования - условный номер заводаизготовителя - дата формирования (месяц, год) - приёмочные клейма МГТС (ОАО «РЖД») - знак опробования на сдвиг (ФФ) - условный номер завода - дата опробования на сдвиг 8 - приемочные клейма МГТС (ОАО «РЖД»).
	На торцы левой стороны оси колесной пары наносятся знаки и клейма: 9 - условный номер завода или вагонного депо, выполнившего средний ремонт 10 – дата проведениясреднего ремонта 11 - буквы РК и даты установки редуктора (месяц - римскими цифрами и две последние цифры года). Наносится в любом из секторов торца.
	Средний ремонт колесной пары (бирка ставится под левый верхний болт крепитель­ной крышки буксы правой шейки оси). 1 - месяц, год, условный номер (клеймо) пункта, производившего средний ремонтколес­ной пары и монтаж букс, 2 - индивидуальный номер колесной пары (макси­мально до 12 знаков): - условный номер (клеймо) предприятия - изготови­теля черновой оси (4 знака), - порядковый номер черновой оси (максимально до 6 знаков), - год изготовления черновой оси (2 знака), 3 - код Государства - собственника колесной пары.
При использовании в буксовых узлах подшипников кассетного типа или сдвоенных цилиндрических подшипников на бирке наносится дополнительная маркировка высотой 10 мм и шириной 5 мм: - для подшипников кассетного типа по ТУ БРЕНКО 840-462869-567-09 наносится «К-1»; - для подшипников кассетного типа по ТУ SKF.CTBU.001-2010 наносится «К»; - для сдвоенных цилиндрических подшипников по ТУ ВНИПП.048-1-00 и ТУ ВНИПП.072-01 наносится «СП».
	Текущий ремонт (бирка ставится под правый верхний болт крепительной крышки буксы правой шейки оси). 1 – знак проведения текущего ремонта; 2 – месяц и две последние цифры года проведения текущего ремонта; 3 - условный номер предприятия, которое провело текущий ремонт колесной пары; 4 - О1 или О2 или О3 и т.д. - знак проведения восстановления профиля поверхности катания колес; 5 - месяц и две последние цифры года проведения восстановления профиля поверхности катания колес; 6 - условный номер предприятия, которое провело восстановление профиля поверхности катания колес.

9. Технология измерения абсолютным шаблоном, толщиномером, шаблоном для измерения вертикального подреза гребня. Замер равномерного проката.

Прокат измеряют абсолютным шаблоном на расстоянии 70 мм от внутренней грани колеса, т.е. в наиболее изнашиваемой части. Для определения размера проката шаблон накладывают на профиль поверхности катания колеса до совмещения вертикальной грани шаблона с внутренней гранью колеса, опорная скоба при этом опирается на вершину гребня. Опустив измерительную ножку 2 до соприкосновения с поверхностью катания 1 размер проката прочитывают на вертикальной шкале и шкале нониуса шаблона.

Определение величины проката производят в соответствии с рисунком путем подсчета количества целых делений по шкале движка до первой риски на правой шкале нониуса, затем определяют, какие риски на обеих шкалах совпадают, и подсчитывают окончательную величину дефекта. Цена деления шкалы нониуса — 0,1 мм.

При наличии неравномерного проката на поверхности катания колеса его измеряют в нескольких местах по диаметру колеса и учитывают максимальное значение, а также разницу между максимальным и минимальным значениями.

Этим же шаблоном измеряют ползун на поверхности катания. Для этого шаблон устанавливают так же, как и при измерении проката. Измерительную ножку шаблона опускают по вертикали над самым глубоким местом ползуна. Глубину ползуна определяют как разницу между углублением и прокатом. При этом измерительная ножка должна оставаться на неизменном расстоянии от внутренней грани обода колеса.

Толщину гребня измеряют абсолютным шаблоном на расстоянии 18 мм от его вершины с помощью горизонтального движка 1 шаблона, перемещая его до соприкосновения с гребнем или наложением браковочного выреза шаблона шириной 25 мм.

Гребень может иметь большой вертикальный износ (подрез), который определяют по отсутствию зазора между вертикальной гранью движка специального шаблона ВПГ и гребнем колеса на высоте 18 мм. Для контроля вертикального подреза шаблон опорными ножками угольника 1 прижимают плотно к внутренней грани колеса. Движок 2 вплотную подводится к гребню колеса и закрепляется стопорным винтом. Подрез считается недопустимым, если рабочая поверхность основания движка соприкасается в верхней части на высоте 18 мм с поверхностью гребня.

Толщину обода колеса измеряют толщиномером в наиболее изнашиваемом месте по кругу катания. Поэтому измерительную ножку 3 шаблона также устанавливают на расстоянии 70 мм от линейки 1соприкосновения с поверхностью катания колеса при помощи движка 2.

Размер толщины обода колеса определяют по шкале линейки 1. Шаблон линейки плотно прижимают к внутренней грани обода колеса, а выступ в нижней части линейки при этом заводят под внутреннюю поверхность обода и затем измерительную ножку подводят до соприкосновения с поверхностью катания колеса при помощи движка 2.

10. Измерение следующих дефектов: ползун, выщербина, неравномерный прокат, равномерный прокат, кольцевая выработка, откол обода колеса, тонкий гребень, протёртость средней части оси.

11. Требования к буксовым узлам. Общие сведения о принципиальных схемах установки и действия систем обнаружения, греющихся букс на ходу поезда (КТСМ, КТСМ-02, ПАК). Замер равномерного проката.

Перекос буксы >1мм Шаблон Басалаева		Клиновой выступ шаблона вводится внизу и вверху между корпусом буксы и лабиринтным кольцом. Если шаблон входит сверху и снизу на одинаковое расстояние, букса исправна. Если шаблон в верхней части входит меньше, чем в нижней, то неисправен задний подшинник.Если в верхней части входит больше, чем в нижней, то неисправен передний подшипник.
Сдвиг буксы >1,5мм Шаблон Басалаева		Вырезом в основании шаблона глубиной 1,7 мм проверяют смещение корпуса буксы относительно лабиринтного кольца, которое допускается не более 1,4мм. Смешение на большую величину позволяет выявить ослабление или повреждение торцевого крепления подшипников на оси.

КТСМ-02 (комплекс технических средств многофункциональный) представляет собой базовый комплекс системы автоматического контроля технического состояния железнодорожного подвижного состава, который может включать в себя в зависимости от конкретных условий применения одну или несколько подсистем контроля различных узлов подвижного состава до 15 (букс, колес, тормозов, габарита и т.п.).

Система может выполнять следующие функции:

• Обнаружение перегретых букс.

• Обнаружение заторможенных колесных пар.

• Обнаружение волочащихся деталей.

• Обнаружение дефектов колес по кругу катания.

• Обнаружение отклонений верхнего габарита подвижного состава.

• Обнаружение перегруза вагона.