Искусственные абразивные материалы

Алмаз синтетический ( АС ) – абразивный материал, получаемый синтезом из графита при давлении порядка 1050 – 1060 МПа и температуре ≈ 1500 – 20000С. Марки: АССО, АССР, АСВ, АСК, АСС (эта марка используется для изготовления бурового инструмента, резки корунда и правки абразивных кругов).

Эльбор – кубический нитрид бора (КНБ) – получают из гексагонального - BN при высоких давлениях и температуре. Эльбор инертен к железу, имеет микротвердость 80 – 100 ГПа. Применяется для получения зерен и порошков, идущих на изготовление абразивных инструментов.

Карбид бора - состоит из 93% В₄С и примесей бора, графита и других элементов. Кристаллический карбид бора имеет твердость по Моосу 9,32; микротвердость 40 – 50 ГПа и применяется в виде порошков и паст для доводки режущего инструмента из твердых сплавов.

Карбид кремния – имеет твердость по Моосу 9,1, микротвердость 33 – 36 ГПа. Из SiC получают шлифзерно, шлиф- и микропорошки для изготовления абразивного инструмента на твердой и гибкой основе, а также паст.

Электрокорунд – абразивный материал, состоящий из кристаллического - Aℓ₂O₃, получаемого в электропечах из чистого глинозема (бокситов) и небольшого количества примесей.

Резцы.

Классификация:

1. По типу станков: токарные , строгальные, долбежные, расточные, для станков автоматов и п/а, специальные.

2. По виду обработки: проходные, подрезные, отрезные, прорезные, расточные, резьбонарезные, фасонные.

3. По характеру обработки: обдирочные (черновые), чистовые, для тонкого точения.

4. По установке относительно детали: радиальные и тангенциальные.

5. По направлению подачи: правые и левые.

6. По сечению корпуса: прямоугольные, квадратные , круглые.

7. По конструкции головки: прямые, отогнутые, изогнутые, с оттянутой головкой.

8. По способу изготовления: цельные, составные (с приваренной в стык головкой, с наваренной, напайной или наклеенной пластинкой) и сборные (с механическим креплением пластин или вставок).

9. По материалу режущей части: из углеродистой инструментальной стали, быстрорежущие, твердосплавные, минералокерамические, алмазные, из сверхтвердых синтетических материалов.

Алгоритм разработки конструкции резца.

1. Выбирается марка материала режущей части.

2. Определяется тип конструкции (цельная, составная, сборная)

3. Рассчитывается сечение и длина тела резца, расчет на прочность

4. Обоснование целесообразности формы пластины и способа ее крепления.

5. Устанавливается форма поверхностей резца и геометрия режущей части.

6. В зависимости от назначения и условий работы резца принимается конструкция стружколомающего, завивающего устройства и соответствующая форма передней поверхности.

Фасонные резцы.

Используются в крупносерийном массовом производстве, применяются на токарных станках автоматах, полуавтоматах, револьверных станках.

Достоинства:

• Форма и точность изготовления детали обеспечивается точностью инструмента, а не квалификацией рабочего.

• Высокая производительность, что достигается сокращением машинного времени при наладке инструмента.

• Большой срок службы, который достигается большим количеством переточек по передней поверхности, простота заточки

Классификация:

1. По форме тела: стержневые, призматические, круглые.

2. По установке относительно детали: радиальные тангенциальные

3. По расположению оси отверстия или базы крепления резца по отношению к оси детали: параллельное или наклонное.

4. По форме образующих фасонных поверхностей: с кольцевыми образующими, с винтовыми образующими

5. По способу изготовления: цельные или составные ( с пластинами из твердого сплава)

Стержневые – подобны обычным токарным, но имеют фасонную режущую кромку. Такие резцы допускают малое количество переточек. Закрепляются в суппорте как обычные резцы. Используются в Е и МС производстве.
Призматические – допускают большое количество переточек. Представляет собой призму, но одной грани- фасонная поверхность, на торце – передняя поверхность. Крепятся в корпусе хвостовиком типа «ласточкин хвост» с помощью винтов. Благодаря высокой жесткости при установке призматические резцы могут работать с большими подачами и вести обработку более длинных профилей. Задний угол обеспечивается при установке резца в держателе под углом относительно детали. Точность обработки такими резцами выше, чем круглыми.
hр Н
Дисковые - представляют собой тело вращения с вырезанным угловым пазом для создания передней поверхности и пространства для размещения стружки. Предназначены для обработки наружных и внутренних фасонных поверхностей ( dрез=0,4…0,5 dотв). Они более технологичны чем призматические и допускают большее количество переточек. Задний угол обеспечивается установкой резца выше линии центров станка на величину hр. Точная установка режущей кромки резца по линии центров обрабатываемой детали осуществляется путем поворота резца вокруг собственной оси при помощи червяка (винта), находящегося в зацеплении с зубчатым сектором муфты. Поворачивается муфта и с ней поворачивается резец с помощью рефлений, нанесенных на его торце. Задний угол выбирают в пределах 10-12о. затем расчитываетя высота установки : hр=0,5·Dр·sinα, Dр – диаметр круглого резца. Передний угол выбирают в зависимости от свойств материала заготовки: от 0-5о при обработке чугуна и бронзы, до 25-30 о при обработке меди и алюминия. На чертеже обязательно указывают Н – расстояние от передней поверхности до оси резца, которое нужно выдержать при переточках резца для сохранения профиля детали. Н=0,5·Dр·sin(α+γ) Для облегчения заточки на торце рекомендуется нанести круговую контрольную риску радиусом Н, или совместить ее с пояском или другим конструктивным элементом. С правой стороны круглого резца выполняют буртик с рифлениями для передачи крутящего момента и поворота после переточки установки вершины на высоту hр по горизонтальной оси резца. Для упрощения конструкции вместо буртика но на боковой поверхности резца просверливают отверстие под цилиндрический штифт, принадлежащей шайбе с рифлениями, и выполняющий ту же функцию. Для уменьшения трения задней поверхности резца о поверхность резания на участках лезвий, перпендикулярных базе резца, делают поднутериня под углом φ1 до 3-4о.