4.4.7 Охлаждение

Температура корки хлеба в момент выхода из печи достигает на поверхности 180˚С, на границе с мякишем – около 100˚С, а в среднем. — примерно 130˚С. Влажность корки в этот момент близка к нулю. Температура мякиша близка к 100˚С. а влажность его на 1 – 2% превышает исходную влажность теста.

Хлеб остывает во время транспортировки в цех упаковки с помощью конвейера при температуре 18 –20˚С.

Остывание начинается с поверхностных слоев хлеба, постепенно перемещаясь к центру мякиша хлеба. Сразу же после выхода из печи начинается его усыхание (усушка) вследствие испарения части влаги и очень небольшой доли легколетучих компонентов хлеба. Наряду с этим происходит и перераспределение влаги в хлебе.

4.4.8 Нарезка

Нарезка выпеченных буханок осуществляется с помощью хлеборезательной машины DAUB BRS 208 на половинки массой 0,3 кг.

4.4.9 Упаковка

Охлажденные изделия поштучно упаковываются на упаковочной машине РТ-УМ-ГШ в полиэтиленовую пленку. Маркировка и хранение изделий осуществляется согласно ГОСТ 31805-2012.

4.5 Контроль качества

Качество сырья и готовых изделий определяют органолептическими и лабораторными (химическими и физическими) методами.

4.5.1 Контроль качества сырья

Анализ сырья проводится по методам, предусмотренным действующими стандартами, техническими условиями или утвержденными инструкциями. Контроль сырья представлен в таблице 22.

Таблица 22 – Контроль качества сырья

Сырье	Контрольные меры
Мука пшеничная	Просеивание через мукопросеиватель с магнитоуловителями. Контроль сопроводительной документации, в том числе наличие декларации о соответствии.
Дрожжи	Контроль температурного режима. Контроль сопроводительной документации.
Соль	Процеживание. Контроль сопроводительной документации, в том числе наличие декларации о соответствии.
Упаковочные материалы	Контроль сопроводительной документации. Необходимо иметь декларации о соответствии.

4.5.2 Контроль качества полуфабрикатов и готовых изделий

Контроль технологического процесса приготовления теста включает проверку выполнения рецептур, свойств полуфабрикатов, соблюдения технологических параметров на всех стадиях процесса производства по продолжительности, температуре, относительной влажности воздуха. В таблице 23 представлены параметры процессов, составляющих технологические стадии производства белого хлеба из пшеничной муки 1 сорта.

Таблица 23 – Технологические параметры и время стадий производства

Наименование стадии	Параметры процесса	Время процесса, мин	Контролируемые показатели
Замес теста	wт=44,5%, tт=28 – 29˚С	8 – 10	Точность дозирования сырья
Брожение теста	kт=(3,0 – 3,5)°	30 – 50	Органолептическая оценка, температура, влажность, продолжительность брожения
Деление на куски	Мтз=(600 ± 5) г	30	Масса куска теста
Расстойка	wт=75 – 80%, tт=32 – 38˚С	40 – 50	Продолжительность, температура, относительная влажность воздуха, готовность тестовых заготовок
Выпечка	1) t=110 – 120˚С, wк=80% 2) t=270 – 290˚C, 3) t=180 – 220˚C,	10 – 15 15 30 – 40	Продолжительность, температура
Укладка		15 – 30	Правильность укладки
Охлаждение	t =20˚C	30	Правильность упаковки, температура и относительная влажность помещения
Нарезка		30	Масса половинки хлеба, отсутствие заминания хлеба
Упаковка		10 – 13	Продолжительность, температура, относительная влажность воздуха, готовность тестовых заготовок

Методы контроля органолептических, физико-химических и микробиологических показателей готовых изделий осуществляется в соответствии с ГОСТ 31805-2012.

5 Материальный расчет

5.1 Выход хлеба

Выход хлеба определяется отношением количества произведенного хлеба к количеству фактически израсходованного сырья.

Выход хлебобулочных изделий Q_хл находится по формуле (1)

Qхл= QT – (Пм + Пот + Збр + Зразд. + Зуп + Зус + Пкр + Пшт)

(1)

где П_м – общие потери муки от приема ее до замешивания полуфабриката, кг;

П_от – потери муки и теста в период от замешивания до посадки заготовки в печь, кг;

З_бр – затраты при брожении полуфабриката, кг;

З_разд – затраты муки при разделке теста, кг, З_разд = 0;

З_уп – затраты при выпечке, кг;

З_ус – затраты при охлаждении и хранении хлеба, кг;

П_кр – потери хлеба в виде крошки и лома, кг;

П_шт – потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным, кг;

П_бр – потери от переработки брака, кг, П_бр = 0.

Выход теста Q_T находится по формуле (2)

QT =Ʃ Mcx · 100 / (100 – WT)

(2)

где Ʃ Mcx – суммарная масса сухих веществ, участвующих в замесе теста, кг;

W_T– влажность теста, %, W_T = 45%.

Количество сухих веществ отображено в таблице 24.

Таблица 24 – Определение сухих веществ сырья, внесенных при замесе теста на 100 кг муки

Сырье	Дозировка, кг	Влажность, %	Количество сухих веществ, кг
Мука	100	14,5	85,5
Дрожжи прессованные	1,7	75	0,425

Суммарная масса сухих веществ, участвующих в замесе теста, равна

Ʃ M_СХ = 85,5 + 0,425 + = 85,925 кг.

Тогда выход теста равен

Q_T = 85,925 · 100 / (100 – 45) = 156,23 кг.

Расход воды для приготовления теста их 100 кг муки B₆ вычисляют по формуле (3)

Bв = QT – Ʃ Mc

(3)

где Ʃ Mc – сумма масс сырья, идущих на приготовление теста, кг.

Ʃ Mc = 100 + 1,7 + 5,77 = 107,47,

B_в = 156,23 – 107,47 = 48,76 кг.

Потери муки от приема до замешивания теста П_м находится по формуле (4)

Пм = qм ·[(100 – Wм) / (100 –WT)]

(4)

где q_м – потери муки на 100 кг муки, кг. Принимается q_м = 0,1 кг;

W_м – влажность муки, %, W_м = 14,5%;

W_T – влажность теста, %, W_T = 45%.

П_м = 0,1· (100 – 14,5) / (100 – 45) = 0,15 кг.

Потери муки и теста в период от замешивания теста до посадки его в печь П_от находится по формуле (5)

Пот = qот · [(100 – Wм) / (100 – WT)]

(5)

где q_от – потери муки и теста в период от замешивания его в печь, q_от = 0,05 – 0,07.

П_от = 0,05 · (100 – 14,5) / (100-45) = 0,07 кг.

Затраты при брожении полуфабриката З_бр находятся по формуле (6)

Збр = K · 0,95 · Мс · (100 – Wс) / 1,96· 100· (100 – WT)

(6)

где K = 2,0 – 3,5;

1,96 – коэффициент пересчета количества спирта на сахар, затраченный на брожение при образовании данного количества спирта;

0,95 – коэффициент пересчета спирта на эквивалентное количество CO₂;

W_с – средневзвешенная, влажность сырья, %;

М_с – масса сырья, идущего на замес теста.

Средневзвешенная влажность W_с находится по формуле (7)

Wс =(ƩMiWi) / Mc

(7)

где M_i, W_i – масса и влажность конкретного вида сырья соответственно.

W_с = (100 · 14,5 + 1,7 · 75 + 5,77 · 100) / 107,47 = 20,05%,

З_бр = 2,75 · 0,95 · 107,47 (100 – 20,05) / 1,96 · 100 (100 – 45) = 2,1 кг.

Затраты при выпечке находятся по формуле (8)

Зуп = K · (QT–Q1) / 100

(8)

где K = 6 – 22.

Q₁ находится по формуле (9)

Q1 = Пм + Пот + Збр,

(9)

Q₁ = 0,15 + 0,07 + 2,1 = 2,9 кг,

З_уп = 16 · (156,23 – 2,5) / 100 = 24,6 кг.

Затраты при охлаждении и хранении находятся по формуле (10)

Зус = K · (Q1 – Q2) / 100,

(10)

где K = 4.

Q₂ находится по формуле (11)

Q2 = Q1 + Зуп,

(11)

Q₂ = 2,9 + 24,6 = 27,5 кг,

З_ус = 4· (156,23 – 27,5) / 100 = 9,1 кг.

Потери в виде крошки находится по формуле (12)

Пкр = 0,03· (QT – Q3) / 100,

(12)

Q₃ находится по формуле (13)

Q3 = Q2 + Зус,

(13)

Q₃ = 27,5 + 9,1 = 36,6 кг,

П_кр = 0,03· (156,23 – 36,6) /100 = 0,04 кг.

Потери от неточности массы изделий при выработке его штучным находятся по формуле (14)

Пшт = 0,4 · (QT – Q4) / 100,

(14)

Q₄ находится по формуле (15)

Q4 = Q3 + Пкр,

(15)

Q₄ = 36,6 + 0,04 = 36,64 кг,

П_шт = 0,4 · (156,23 – 36,64) / 100 = 0,5 кг,

Q_хл = 156,23 – (0,15 + 0,07 + 2,1 + 24,6 + 9,1 + 0,04 + 0,5) = 119 кг,

Q_хл = 119 · 100/100 = 119% (8).

2. Дозировка добавки

Расчеты по определению количества «Йодхитозана» и для йодирования продукта: при йодировании хлеба БАД вводят в количестве, рассчитанным по формуле (16)

,

(16)

где Д – дозировка БАД к массе муки,%;

а – содержание йода в 1 кг БАД, г;

В – выход готовых хлебобулочных изделий;

Х – содержание йода в 100 г готовых изделий, мг [13].

Д = 0,01 · 1,19 · 100% / 25 = 0,05%.

5.3 Часовая производительность линии

Производительность 150 т/год. Режим работы осуществляется в две смены по 12 часов. Выходных, праздничных и предпраздничных дней нет. Эффективный годовой фонд времени работы линий Т_э находится по формуле (17)

Тэ = Тд – Д·τлин,

(17)

где Т_д – действительный годовой фонд времени работы линий, ч/г;

Д – количество рабочих дней в году, сут;

τ_лин = 6,5 ч – время прохождения первой загрузки сырья через всю технологическую линию, ч/сут.

Действительный годовой фонд времени работы линий находится по формуле 18

ТД = Т0 – Т0·Кп,

(18)

где Т₀ – номинальный фонд времени работы оборудования ч/г;

К_п – коэффициент простоя оборудования, доля. При двухсменной работе механизированной линии К_п= 0,08.

Номинальный фонд времени работы оборудования находится по формуле (19)

Т0 = (365 – t0– tп)·τ–tпп·τ1,

(19)

где 365 – число суток в году;

t₀ – число выходных дней в году, t₀=0;

t_п – число праздничных дней в году, t_п=0;

t_пп – число предпраздничных дней в году, t_пп=0;

τ – продолжительность работы оборудования в сутки, ч/сут;

τ₁ – число часов, на которые сокращен рабочий день в предпраздничные дни, ч/сут.

Т₀ = 365·24= 8760 ч/г,

Т_Д = 8760 – 8760·0,08 = 8059,2 ч/г,

Т_э = 8059,2 – 365·6,5 = 5686,7 ч/г.

Годовая производительность 150 т/г. Часовая производительность равна

G = 150 / 5686,7 = 0,05 т/ч = 27 кг/ч.

Для выполнения годовой производительности необходимо производить 27 кг/ч хлеба [29].